一、機床絲錐（zhuī）斷裂的原因（yīn）

　　1.機（jī）床絲錐品質不好

　　主要材料，數控刀具設（shè）計，熱處理情（qíng）況，加工精度，塗層質（zhì）量等等。例如，絲錐截（jié）麵過渡處尺（chǐ）寸差別太大或沒有設計過渡圓角導致應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂（liè）。

　　柄、刃（rèn）交界處的（de）截麵過渡處離焊口距離太近，導致（zhì）複雜的（de）焊接應力與截麵過渡處的應力集中相迭加，產生較大的應力集（jí）中，導致絲錐在使用（yòng）中斷裂。例如，熱處理（lǐ）工藝不當。絲錐熱處理時，若淬火加熱前（qián）不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有（yǒu）可能導（dǎo）致絲錐產生裂紋。很大程度上這也是國內絲錐整體性能不如進口絲錐的重要原因。

　　2.機床絲錐選（xuǎn）擇不當

　　對硬度太大的（de）攻件應該選用高品質（zhì）機床絲錐，如含鈷高速鋼絲錐、硬質合金絲（sī）錐、塗層絲錐等。此外，不同的（de）絲錐設計應用在不同的工作場合。例如，機床絲錐的排（pái）屑槽（cáo）頭數、大小、角度等（děng）等對排屑性能都有影（yǐng）響

　　3.機床絲錐與加工的材料不匹配

　　這個問題近幾年越來越受（shòu）到重視，以前國內廠家總覺（jiào）得進口的好，貴的好，其實是適合的好（hǎo）。隨著新材料的不斷增加和難加工，為了（le）適應這種需要，刀具材料（liào）的（de）品種也在不斷地增加。這就需要在（zài）攻絲前，選擇好合適的絲（sī）錐產品。

　　4.底孔孔徑偏（piān）小

　　例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺（luó）紋（wén）時，用切削（xuē）機床（chuáng）絲錐應該（gāi）用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔（kǒng），如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需（xū）切削的部分必然增大，進而（ér）使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底（dǐ）孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇（zé）大一級的。

　　5.攻件材質問題：攻（gōng）件（jiàn）材質不純，局部有（yǒu）過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而（ér）折斷。

　　6.機床沒有達到絲錐的（de）精度要求

　　機床和夾持體也是（shì）非常重要的，尤（yóu）其對於高品質的絲錐，隻要（yào）一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲（sī）錐的性能。常見的就是同（tóng）心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即主軸軸線（xiàn）與底孔的中心線不同心，在（zài）攻絲過程中扭（niǔ）矩過大，這是絲錐折斷的主要原（yuán）因（yīn）。

　　7.切削液，潤滑油品質不好

　　這點國內的許多企業都開始關（guān）注起來，許多采購了國外刀（dāo）具和機（jī）床的公司（sī）有非常深刻（kè）的體會，切削液，潤滑油（yóu）品質出現問題，加工出的產品質量很容易（yì）出現毛刺等不良情（qíng）況，同時壽命也（yě）會有很大的降低。

　　8.切削（xuē）速度與進（jìn）給量不合理

　　當加工出現問題時，國內大（dà）部分用戶是降低（dī）切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降（jiàng）低，其生（shēng）產的（de）螺紋精（jīng）度（dù）因（yīn）此被大幅度（dù）降低，這（zhè）樣加大了（le）螺紋表麵的粗糙（cāo）度，螺紋孔徑（jìng）和螺紋精度都無從控製，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭力過大也容（róng）易導致絲錐折斷。機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15m/min；調質鋼或較硬的（de）鋼料為5-10m/min；不鏽鋼為（wéi）2-7m/min；鑄鐵為8-10m/min。在同（tóng）樣材料時，絲錐直（zhí）徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。

　　9.操作人員技術與技能（néng）沒有（yǒu）達到要求：以上的這些問題，都需要操作人員做出判斷或向技術人員反饋，但（dàn）目前國（guó）內絕（jué）大（dà）部分操作人員重視不夠。例如，加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者並未意識到，仍按未到孔底時的攻（gōng）絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導致絲錐折斷。建議操作人員加（jiā）強責任（rèn）心。

　　由上可見，造成絲錐斷裂的原因可（kě）謂多種多樣，機床、夾具、工件、工藝、夾頭（tóu）及刀具等等都有可能，僅（jǐn）憑（píng）紙上談兵也許永遠（yuǎn）都找不到真正原因。做為一個合（hé）格的負責的刀具應用工（gōng）程師（shī），最重要的是深入現（xiàn）場，而不是僅憑想象。舉個最簡單的例子，假（jiǎ）如絲錐切（qiē）削（xuē）錐長度太（tài）長（zhǎng），攻（gōng）絲時撞（zhuàng）至底孔底部而斷（duàn）裂，如果你不深入現場，僅憑猜（cāi）測絲錐性能、工件材料（liào）、加工工藝等等等等如何獲知

　　我剛開始的時候作夢都不能想到，但確（què）實有客戶出現過（guò）此等你可能會認為極為低級的問（wèn）題（tí），但你不得不麵對。

　　實際上，不論傳統的攻絲設（shè）備（bèi）還是昂貴（guì）的CNC設備在原理上都不能很（hěn）好的（de）解（jiě）決上述問題。因為機器無法識別絲錐工作狀況和所（suǒ）需（xū）的最適當扭力，隻會根據預先設定的參數不斷重複加工。隻有在最後（hòu）用螺紋規（guī）檢測被加工的部件時才會發現不合格，而此（cǐ）刻發現已經為時太晚。

　　即便發現了也沒用，該（gāi）報廢的再昂貴的（de）零部件也隻好報廢，不合格的產品也不得不（bú）打入（rù）次品扔掉。因此，在大型企業對於大型、昂貴、精密的工件加工，即便是花高價錢用進口的絲錐也不用國產的，因為一（yī）旦絲錐斷裂，工件報廢，付出的代價是相當大的。洋人挾技居奇，絲錐價（jià）格高居不（bú）下，每每看到企業的相當一部分利潤都被老外拿去，怎不令人痛心。唉，國人仍需努力啊！

　　二、鈦合金的車（chē）削

　　鈦合金的熱導性（xìng）很差，加上切屑與（yǔ）刀具接觸長度很（hěn）短，不利於切削熱的導出（chū），以致切削刃區（qū）溫度高，約比（bǐ）切削45鋼高一倍以上。另外，刀具磨損也很嚴重，一方麵鈦合金與刀具材料的化學親和性強，容易和刀具（jù）材料中的Ti、Co、C等元素粘（zhān）結，高溫下加重了粘結磨（mó）損；另（lìng）一方麵鈦合金很（hěn）容易與空（kōng）氣（qì）中的氧和氮化合形成硬（yìng）而脆的表層，使刀具磨損加劇。此外，由於切屑與刀具前刀麵的接觸長度隻有切（qiē）削鋼時的1/3~1/4，造成切削力集中在切削刃附近，刀（dāo）具容易崩刃。因此切削鈦合金的刀具材料，如采用高速鋼，宜采用含鈷、鋁（lǚ）或高釩高速鋼。為提高生產效率，應盡可能使用硬質合（hé）金刀具，但（dàn）應選擇與鈦合金親（qīn）和力小、熱導性能良好的（de）高強度細晶粒鎢鈷類硬（yìng）質合金，如表1所示：

  
　　表1 車削（xuē）鈦合金的刀具材料選擇

　　為提高切（qiē）削刃強度（dù）和散熱能力，宜選用較小的前角和刃傾角。由於鈦合金切削時已加工表麵彈性（xìng）恢（huī）複大，故後角應取較大值。刀尖應采用圓弧過渡刃，切（qiē）削（xuē）刃不許（xǔ）有毛刺、微小（xiǎo）缺口或裂紋等缺陷，刀麵的粗糙度應在Ra0.2μm以內，以保證排屑流暢和避免崩刃。車削（xuē）鈦合（hé）金的刀具幾何參（cān）數如表2所示：

　　表2 車削鈦合金的刀具幾（jǐ）何參數選擇

　　車削鈦合金的速度不宜過高，背吃刀量可（kě）以較大，進給量應當適（shì）當。進給量過大，會引起切削（xuē）刃（rèn）燒損；進給量過小，則導致切削刃在加工硬化層時磨損過（guò）快。車削鈦合金時（shí），可采用防鏽乳化液或極壓乳化液冷卻潤滑。車削鈦合金的切削用量選擇如表3所示：

　　表3 車削鈦合金的切削用量（liàng）選（xuǎn）擇

　　注：本表使用（yòng）條件：刀具材料YG8，工件材料TC4，刀（dāo）具幾何角（jiǎo）度前角=5°，後角=10°，主偏角=75°，副偏角=15°，刀尖半徑=0.5mm，切（qiē）削深度=1mm，幹式切削（xuē）。若使用切削液，表中切（qiē）削速度可適當提高。