叉架零件（jiàn）加工方案設計
2020-4-29 來源： 廣東省技（jì）師學院（yuàn） 作者：李建華
摘要 ：本文主要介紹了一種通過轉移誤差來保證叉（chā）架（jià）零件位置精度的加工方案。通過設計製造一套專用夾具，保證定位基準與設計基準（zhǔn）統一，並將原來加工方（fāng）案的四道工序（xù）減少至兩道工（gōng）序。同時（shí），利用定（dìng）值對刀塊、定值對刀杆、可調對刀杆獲得很高的尺寸精度，從而有效地保證了叉架零件（jiàn）的對稱度（dù），提高了生產效率。對於（yú）加工（gōng）類似（sì）的叉架零件，隻（zhī）需更換定位件、對刀杆（gǎn）、對刀塊即可（kě）。
關鍵詞 ：叉架 ；車床 ；對稱（chēng）度（dù） ；轉移誤差（chà）
1、提出（chū）問題
受到機床本身精度的影響，在車床上加工零件時，很難保證零件（jiàn）上的某些形位公差要（yào）求。如圖 1 所示（shì）叉架零件，圖紙中的兩處對稱度在實際生產過程中難以保證。經過分析，利用定值對刀杆和定值對刀（dāo）塊轉移誤差的方法能解決（jué）該處對稱度超差（chà）的問（wèn）題。
2、 解決方案
圖 2 為工件毛坯圖，該叉架零（líng）件原定的加（jiā）工方案是 ：劃線（xiàn）→車削 Φ50±0.01mm 內孔→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜削（xuē） 95mm 尺寸→鏜削 Φ30mm 內孔，然後以 60+0 . 1 0 0mm 尺寸的一個（gè）端麵進行對刀，移動工作台切槽，再用（yòng）定值對刀杆來保證 85+0 . 0 5 0mm 尺（chǐ）寸和 0.04mm 的對（duì）稱度要求。
按照這個加工方案進行生產，圖紙上的 0.04mm 對（duì）稱度公差要（yào）求很難保證。因此，我們擬（nǐ）在 C620 臥式車床上，采用轉移誤差的方法，來解決對稱度超差的問題。同時可以將原來的四道工序（劃線→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線→車）。從而（ér）降低生產成本（běn）並提高產（chǎn）品質（zhì）量。
該叉架零件（jiàn）在工作時，繞 Φ50±0.01mm 孔軸線作高速旋轉，其形位精度對整機工作的穩定性和使用壽命起決定性作（zuò）用。因此，尺寸 85+0 . 0 5 0mm加工（gōng）精度和尺（chǐ）寸（cùn）85+0 . 0 5 0mm、尺寸 60+0.100mm、95mm 對基準 A 的（de）對稱度要求很高。要保證這幾處（chù）形位精度（dù），第（dì）一是零件的定位基準盡量與設計基準（zhǔn）統一，並且可靠定位。因此，直（zhí）接采用 Φ50±0.01mm 內孔定位。第二是車床刀架軸向移動精度。我廠的 C620 臥式車床小滑板和床鞍縱向進給精度分別為 0.05mm 和 1mm，不足以（yǐ）保證零件的公差。
為此，我們設（shè）計了一套專用夾具，該夾具以零件Φ50±0.01mm 內（nèi）孔定位，保證了設計基準與定位基準統一。為了保證各個尺（chǐ）寸精度，使定（dìng）位基準與對刀板有很高的（de）位置精度。我們采用先在坐標（biāo）鏜床上加工完定位架後，接著在平麵磨（mó）床上配磨（mó）對刀板的方法。然後，製做定值對刀量規，來保證（zhèng）實現（xiàn）刀架軸向移動距離的精（jīng）度，以控製在加工（gōng）完叉架的一側端（duān）麵及切（qiē）槽後，旋轉 180°加工另一側（cè）
端麵及切槽。
因此，尺寸精度完全由對刀精度和定值對（duì）刀量規製造精度所決定，不會受到車床（chuáng）小滑（huá）板和床鞍進給精度的影響（xiǎng），而對稱（chēng）度僅取（qǔ）決於零件定位精度。由於這個專用夾具的工件定位精度很高，刀架的移動距離又能保證得到很高的精度（dù），從而解（jiě）決了零件的高對稱度要求的（de）問（wèn）題。
操作方法（如圖 3、圖 4、圖 5、圖 6、圖 7 所示）：首先將定值對刀塊和定值對（duì）刀杆組裝好，再移動床鞍，用（yòng）對刀塊和對刀杆組件確（què）定定位板與床鞍（ān）前（qián）端麵定位螺釘的（de）位置。接著（zhe），移動車床小滑板將端麵車刀或切槽（cáo）刀與對刀板進行對刀，從而保證（zhèng）端麵車（chē）刀或切槽刀與對刀板，定值對刀（dāo）杆組件與床鞍前端的定位螺釘同時定（dìng）位。然（rán）後去掉對刀組件（jiàn）中的定值對刀塊，移動（dòng）床鞍，用定值對（duì）刀杆與定（dìng）值對刀塊差值確定車刀（dāo）的位置車削叉架的外側端麵。采用可調對刀杆確定車刀的位置車削叉架的內側端麵。然後（hòu）將叉架（jià）旋（xuán）轉 180°加工另一側內外端麵（miàn）。接著，確定切槽刀的位置切出第一個槽。此（cǐ）時床（chuáng）鞍移動的距離是對刀塊的（de）厚度尺寸，正（zhèng）好也是切槽刀從對刀板移動到第一個槽的位置。
同樣，利用不同的對刀組件車削叉（chā）架的近端內外端麵。然後又將叉架旋（xuán）轉 180°，並找正（zhèng），重複上述步驟。從而保證尺寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和（hé）叉架的對稱度要求（0.04mm）。從上述操作方法可以看到（dào），端麵車刀和切槽刀沿（yán）車床主軸方向移動距離的（de）精度，完全由尺寸精度很高的對刀塊及對刀杆所決定，有效保證了叉架零件圖（tú）紙中的 3 處對稱度要求。
對於加工類似的叉架零件，隻需（xū）更換夾（jiá）具中的定位件、對刀塊、對刀杆即可。經過實際（jì）生產的檢驗，此加工方案有效地保證了零件（jiàn）的（de）尺寸（cùn）精度與形位公差，降低了生產成本，提高產（chǎn）品的質量。
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