【摘要】機床主軸是機（jī）床的核心（xīn）部件，它的（de）功（gōng）能是帶（dài）動刀具（jù）（砂（shā）輪（lún））或工件旋轉來實現加工。在數控車床加工機床主軸的質量（liàng）好壞會直接影響生產的機床加工零（líng）件的（de）表麵（miàn）質量、加工精度和生產效率。因此我們要想提高機床（chuáng）的加工性能，進而提高機床的加工質量、加工精度和生產效率，要想使機床（chuáng）能夠加工出質量更（gèng）優異的產品，能夠滿足我（wǒ）們日益（yì）增長的生產和生活的需要，那麽在（zài）數控車床加工機床主軸時的工藝流程合理與否直接對所（suǒ）製造的機床的精（jīng）度質量產（chǎn）生重要的影響，本文對使用數控車床加工（gōng）中重要的幾個步驟進行了分（fèn）析總結，並以數控車床加（jiā）工超精機床（chuáng）的主軸部件為例（lì）通過大量的實際加工（gōng）和研究分析對工藝進行優化，提出（chū）了工藝上的缺陷和改進措施，找出其影響加工精度和質量的原因，提高生產（chǎn）效率，為企業創造（zào）了經濟效益。

      【關鍵詞】數控加工;工藝優化;機床主（zhǔ）軸

       機床主軸的性能必須在滿足了加工精度和效率（lǜ）為前提，一些傳統的主軸概念已不能滿足現在機床主軸的需求，它（tā）的（de）速度和精度，以及剛度、功率的匹配特（tè）性要好，這樣就要（yào）考慮質量。而數控車床加（jiā）工零件時，車削的（de）參數和走刀路徑是設（shè）定好之後通過（guò）計算機的控製係統來進行車削加（jiā）工的，所以零件的加工質量（liàng）和效率重要（yào）影響因（yīn）素的是數控車床的加工工藝流程（chéng）。隨（suí）著數控技術的發（fā）展，加（jiā）工質量在提高，但在數控加工的工藝規範性的指導方麵還是很缺乏的，從而產品質量的（de）一致（zhì）性和穩定性得不到保（bǎo）證,這一因素（sù）在一定程度上（shàng）對數控車床的技術發（fā）展存在著（zhe）製約，下麵從數控車床加工的加工方法和工序選擇、線路製定、刀具安裝、等幾個重要步驟對零件的工藝有（yǒu）效（xiào）改變途徑進行分析：

      一、對加工零（líng）件的工藝性分（fèn）析要準確

      1、需要加工零件的工藝性要符合（hé）數車加工的特（tè）點

      車床加工零件其圖紙的設計上，在尺寸的標上應該以（yǐ）方便（biàn）加工為前提，在圖紙上應該直接使（shǐ）用統一的基準並給（gěi）出坐標尺寸，這樣便於在編程和協調各個尺寸，在保證（zhèng）工藝基準和設計基準，以至於檢測基準和編程原點等方麵的一致性提供了方（fāng）便，這樣設計人員對產品的使用特性上打消了顧慮，在手工編程（chéng）時要計算基點坐標（biāo）和計算點，應注意是否充分允許工件輪廓幾何元素的條件，自動編程時要所有幾何元素中定義，工藝（yì）性分析要充分考慮（lǜ）各個幾何元素的充分（fèn）合理的特性。

       2、需加工（gōng）的零件工藝性適（shì）合數控車床加工（gōng）的特點

       首先（xiān）要注（zhù）意零件的外形以及內孔需要盡量采用統一的尺寸和幾（jǐ）何類型的刀具，並且（qiě）盡量減少其更（gèng）換刀具的次數。加工（gōng）的零件質量優劣是與其輪廓形狀和圓弧半（bàn）徑等相關。因此，在開槽內圓角不（bú）能過小，因為有（yǒu）可能（néng）沒有相應的刀具相匹配，需防止零件結構性不好而（ér）產生的邊（biān）上應（yīng）力集中，從而零件的壽命受到（dào）影響，為防止工件的重複裝夾從而形成加工的兩個麵（miàn）的尺寸和在（zài）輪廓（kuò）上的位置不對稱，我們在安排工藝上盡量的統一定位基準。可以（yǐ）將相應的基準孔用（yòng）工藝孔，工件也要有定位基準孔。上麵兩種（zhǒng）方式都不能實現，統一定（dìng）位標準（zhǔn）也可以考（kǎo）慮用精加工過的表麵，兩次（cì）裝夾的誤差可以減少。

       二（èr）、采（cǎi）用加工（gōng）方法（fǎ）和加工工序要適當

       1、選擇（zé）適當的加工方法（fǎ）

       在加（jiā）工中適（shì）合的加工方法是（shì）要保證加工精度和工件的表麵（miàn）粗（cū）糙度能夠達到設計的要求和標準為原則的。在選擇加（jiā）工方（fāng）法時（shí）要考慮零件的形狀、尺寸、熱處理各個（gè）技術要求，在能夠達到同一級別的加工（gōng）方（fāng）法中（zhōng）選出最高效、最適合的加工方法。根據生產設備的實際（jì）情（qíng）況，對（duì）於一些箱體表（biǎo）麵上（shàng）的孔選擇鉸孔方法，箱體表麵上較大的（de）孔一（yī）般采用鏜孔，較（jiào）小的孔一般采用鉸（jiǎo）孔的（de）方法，同時我們在（zài）加工中也要根（gēn）據實際情況考（kǎo）慮盡可能的降低生產成本（běn）、提高生產效（xiào）率等因素。

        2、選擇適當的（de）加工工序（xù）
 

       在數控車床加工（gōng）時，就考慮在一次裝夾時能（néng）否一次性的完成（chéng）全部工序（xù）或者是大部（bù）分工序，工序盡可能的集中，這就需要先來分析圖樣中整個零件的加工中可不可以一（yī）次裝夾完成，如果達不到的情況（kuàng）下（xià），要減少裝夾的次數和刀具的更換次數（shù）。並且在劃分工步中，加工精度和加工效率兩個方（fāng）麵因素要重點（diǎn）考慮，在同一（yī）個工件的加工表麵上順序是粗（cū）加（jiā）工、半精（jīng）加工、精加工，也可所有表麵粗加工、精加工分著進（jìn）行。

      三、製定最（zuì）優加工路線

      製定加（jiā）工路線原則應遵循：減少刀具空程時間（jiān）並保證加工路線最短，並且無效的程序段要減少；保證零件的表麵精度和表麵粗糙度；為了減少編程的（de）工作量要簡化數值計算；在數控車床（chuáng）中（zhōng）有些點位控製隻是對定位的精度要求高些，刀具的走刀路線不是很（hěn）重要，因此類似這樣的車床是以空行程最短為（wéi）走刀的線路，刀具（jù）的在軸的方向上的距（jù）離（lí）要確定，而這個因素受工件長度行程的（de）影響。

       四、製定數控車床（chuáng）上刀具的安裝設計與工序卡（kǎ）

       1、刀具的安裝設計

      在刀具（jù）安裝（zhuāng）時我們應該考慮的最基本（běn）的（de）準則（zé）是：盡量來統一工藝並且設置的步驟所要（yào）編程的基（jī）準; 在裝夾中次數最（zuì）大可能（néng）性的少, 在所（suǒ）有加工的表麵時（shí）爭取能一（yī）次裝夾來完成（chéng）;從而來充分發揮數控車床的效能,達到避免占機人工調整的目的。在數控車床的加工時還需注意，當加工的（de）零件數量不是很多時，在數控加工中（zhōng）對夾具提（tí）出了基本要求：一是應該保證坐標方向和夾具的坐（zuò）標方向彼此間相對的固定；另（lìng）外也要關注（zhù）機床的坐標係的尺寸與零件之間的關係。從而來（lái）節約生產費用和節省一些生產準備時間。
 

       2、關於製定數控（kòng）車床工（gōng）序卡

      數控車床因為價格比較高並且其性能（néng）很好，由於數控車床（chuáng）的特性，相適應的工序內容也複雜，因此它能（néng）夠完成複雜的工作任務。數控車床編程（chéng）上改進（jìn）工步的問題是（shì）提高（gāo）效率的因素，因此考慮好數控加工工序中（zhōng）主要內容中的路線、對刀點、換刀點（diǎn）以及原點、車削參數、編程（chéng）說明等。
 
 
      3、關於軸類改進後的效果
 

      我們在機床主（zhǔ）軸數控車削工藝進行了改進試驗，發現（xiàn）車削工藝優化以後，通過對100件成品零件進行（háng）了表麵粗糙度和尺（chǐ）寸精度進行了各項檢測和分析，得到的結果是所有的尺寸公差都控（kòng）製在（zài）了公差範圍之內，而（ér）且（qiě）產品質量（liàng）都非常的好；而且其對跳動（dòng）公差和同（tóng）軸度公差的檢測中，得到了分別控製在（zài）了0.01m m和（hé）φ0.005m m的合格範圍內（nèi），為後續的工序達到要求，端麵及外圓的粗糙都分別達到了圖紙要求；長度尺寸控製在公差範圍（wéi）內，企業的要（yào）求（qiú）完全能夠滿足（zú），生產（chǎn）效率也得到了大大的（de）提高，由原來的50min一件縮短到現（xiàn）在的35min一件。

       五、結束語

      綜合以上（shàng）研究分析的實際情況，在使用數控車床進行機床（chuáng）主軸加工的實踐過程中,要（yào）根據生產實際需要來（lái）合理安排數控機床的使用，尤其是不可以隨便胡亂使用數控機床，在實際生產中，為（wéi）了使企業的數控機床的特性得（dé）到最（zuì）大極限的發揮，從（cóng）而使企業的投資成本得到最大的回報（bào）。多年的實踐中總結（jié）出數控加工中的工藝優化都不是理論或者是憑空想象的，要來源於工作實踐中對（duì）不足方麵的記錄、整理、歸納、分析、總結研究，從（cóng）而得到優化改進的（de）工藝流程應用到實踐中，從而（ér）提高零件的（de）質量和生產效率，企業的經濟效益也大大的提高了。