摘要：分析了回轉支承堵塞孔的加工現狀（zhuàng），介紹了加工堵塞孔的鑽鏜床結構、主要技術參數和工作原理，並對鑽鏜床的（de）性能特點（diǎn）進行了論述，實踐證（zhèng）明，采用該鑽鏜床加工堵塞孔，提高了加工精度和生產效（xiào）率，工人的勞動（dòng）強度和工件的廢（fèi）品率明顯降低。

     關鍵詞：回轉支承（chéng）鑽鏜（táng）床圓盤刀（dāo）庫加工
 

     回（huí）轉支承堵塞孔在軸承（chéng）滾動體（tǐ）的裝配中起著舉（jǔ）足輕重的作用（yòng）。目前，堵（dǔ）塞孔一般采用（yòng）普通（tōng）鑽床或搖臂鑽床來加工， 主軸（zhóu）驅動常常采用普通三相異步電動機配置減速箱的有級（jí）調（diào）速方式，該（gāi）方式傳動不穩定，結構複雜，不能實現無級調速；夾緊工件和刀具裝夾時采用手動夾緊，效率低下；鑽（zuàn）孔（kǒng）時刀具進給方式采用液壓驅動的滑台結構（gòu），定位精度和加工精（jīng）度低；另外，傳（chuán）統加工（gōng）設備沒有考慮自動排屑機構，防護較差，均不利於生（shēng）產加工（gōng）和環境保護。對於尺寸較大的回（huí）轉（zhuǎn）支承，堵塞孔的加工工藝相對複（fù）雜，加工精度主要依靠（kào）操作（zuò）者的經驗，批（pī）量生產時，生產效率低下，加（jiā）工成本大大增加。

     本（běn）文介紹的加工（gōng）回轉支承堵塞孔的鑽鏜床， 采用液壓裝置對工件進行自動裝夾找正， 圓盤式機械手（shǒu）刀庫實現自動換（huàn）刀。根據轉盤軸承工藝要求以（yǐ）及所加工產品（pǐn）的（de）特點，采用一次裝夾完成鑽、鏜多（duō）種加工工序，加（jiā）工過程（chéng）自動化，極大地提高了加工效率，降低生產成本，滿足用戶個性化要求。

     1 、機床結構及工作原理

     TK615 機床結構如圖1 所示，主要由主軸部件、床身部件、液壓夾緊部件（jiàn）、控製麵板（bǎn）、圓盤刀庫、液壓係統、排屑裝置、電控係統和防護（hù）裝置等組成。床身為整體鑄件結構，固定在地基上並支承（chéng）工作台，工件放置在工作台上（shàng），用兩定位柱定位，依靠液壓缸頂緊，同時液壓自動找正工件、夾緊。由PLC 控製的兩個電（diàn）機分別驅動拖板水平進給和主軸切（qiē）削。鑽削（xuē）動力頭固（gù）定在可沿直線滾子導軌單元（yuán）移動的拖板上， 采用伺服電（diàn）機通過滾珠絲杠副驅（qū）動， 從而實現鑽削動力頭的水平進給運動。驅動電機為大功率主軸伺服電機，可無級調速。鏜削動力頭的主軸裝刀結（jié）構為自動拉緊、液壓鬆開的標準錐度配合刀柄結構，有（yǒu）關（guān）動力參數符合要求。

                                   圖1 機床結構圖

     圓盤式刀庫安裝在床身側麵, 具有自動換刀功（gōng）能，刀盤由滾子凸輪機構驅動及定位，用來交換（huàn）刀具位置，進而為拔刀和（hé）插刀做（zuò）準備，機械手換刀裝（zhuāng）置為滾齒凸輪機構，主軸到達換刀位置後,在PLC 控（kòng）製下由機械手（shǒu）交換刀具以及拔插刀具,使主軸上更換（huàn）新的刀具，減少加（jiā）工過程中非切削時間。該機構結構簡單， 成本（běn）較低（dī），換刀可靠，換刀過程快速準確。

     電氣控製係統（tǒng）采用PLC 作為主控製單（dān）元，模擬量輸出模塊結合伺服驅動單元， 實現了機（jī）床的（de）精確進給以及圓盤刀庫的全自（zì）動控製。配置觸摸屏，操作界麵采用人性化設計，操作簡單明了，並實現了實時監控。係統具有主軸準停功能， 通過主軸電機（jī）內置的位置編碼（mǎ）器，實現準停控製（zhì），準停角度任意設定，實現了加工過程自（zì）動化，極大地（dì）提高了加工效（xiào）率。液壓站提供必要的液壓驅動動力源， 整個係統為3 個相對獨立的液（yè）壓回路，分別用於工件推料、壓緊（jǐn）、主軸換刀（dāo）時的鬆（sōng）、拉刀。推料油缸壓力0.8 MPa，壓緊（jǐn）油缸壓力3 MPa，拉刀油缸壓力4.5~5.5 MPa。采用排屑和冷卻水箱（xiāng）一體的自動排屑機， 切屑被自動輸（shū）送至切屑箱中，冷卻部分包括冷卻泵及箱體等，衝刷切屑並（bìng）冷卻和潤滑刀具。

     機床工作時，先啟動液壓和冷卻係（xì）統，工件放置在工（gōng）作台（tái）上，依靠液壓缸頂緊，兩（liǎng）定位柱定位，然後再啟動（dòng）自動加工程序。拖板進給到換刀位，主軸旋（xuán）轉到對刀位置，刀庫自動將刀具安裝到主軸上。主軸高速旋轉（zhuǎn），拖板按設定速度、進給（gěi）量（liàng）進給（gěi），鑽削後退出，主軸到達換刀位置後停止，得到換刀指令，主軸準停，由機械手完成換刀動作，再進行下一次加工，如此循環，直至加（jiā）工完成。機床具備自（zì）動換刀裝置，能一次裝夾完成鑽（zuàn）、鏜（táng）多種加（jiā）工工序，也可滿足（zú）多種型號工件的加工需求，實現加工（gōng）過程自動化，節省了人力和時間，極大地提高了加工效率，減（jiǎn）少生產成本。

     2 、性能特（tè）點

    （1） 本機床在總體方案和控製係統的設計上，采用了最新的設計理念，在結構上進行了大膽創（chuàng）新。具備高可靠性、高（gāo）精（jīng）度（dù）和良好的操縱（zòng）性，最（zuì）大限度滿足了堵塞孔加工的工藝要（yào）求。
 
    （2） 進給係統采（cǎi）用交流伺服電機驅動和滾珠絲杠傳動方式，進給配置精（jīng）密減速器，使輸出扭矩更（gèng）大。

    （3） 主軸采用鏜削動力頭， 主軸調速采用伺服電機實現無級調速；主軸頭采用標準錐孔，刀具拉緊方式為自動拉緊，液壓鬆開。
 
    （4） 動力頭（tóu）移動配置滾子式滾（gǔn）動直線導（dǎo）軌， 具有承載大、剛度大、摩擦力小、無爬行的特點。
 
    （5） 機（jī）床由PLC 集中控製，具有控製可靠、組態靈活、體積小（xiǎo）、功能強、速度快、擴展性好、維修方便等特點。
 
    （6） 機床床身、導（dǎo）軌、工（gōng）作台、動力頭等零部件的設計均采用高剛性的設計原則， 以滿（mǎn）足精密和高效加工的需要。

     （7） 全封閉防護， 減少切削液（yè）油霧（wù）和（hé）噪聲（shēng）對環境的汙染；潤滑油可回收，避免與切削液混合，減少切削液的消耗（hào）。
   
 
      3 、機床（chuáng）主要技術參數

                                         表1 機（jī）床（chuáng）主要技術參數（shù）

                                    表2 機床精度及檢驗標準

     4 、結束語

     該機床結構（gòu）合理，功能（néng）完善，經軸承製造商使用表（biǎo）明（míng）：與傳統普通鑽床或搖臂鑽床相比，生產效率（lǜ）和工件的加工精度均有較大提高， 工人的勞動強度和工件的廢品率明顯降低，達到了（le）預期的目的，滿足設計要求。