摘　要：鏡麵磨削主要（yào）取決於機床精度、切削用量和砂輪的選擇與修整。文章主要研究在ＭＧ１４３２高精度萬能外圓磨床上，通過在磨（mó）削（xuē）工藝（yì）過程中改變修整砂輪（lún）時工作（zuò）台速度、磨削時工作台速度（dù）、工件線速度和過（guò）餘進給量四（sì）個因素探索對工件粗糙度的影響。其實驗條件為：使用樹脂結合劑白剛玉石墨砂輪；工件為ＧＣｒ１５（ＨＲＣ６０）；修整工具為鋒利的單顆粒金剛石（shí）修正筆，最終實現鏡麵磨削的工藝效果。

　     鏡麵（miàn）磨削是指經磨削後的工件，表麵粗糙度Ｒａ不（bú）大於０．０１μｍ，光如鏡麵，可以清晰成像，故稱鏡麵磨削。

      鏡麵磨削主要用於（yú）加工精密軋輥、精（jīng）密線紋尺等需要特別光潔的精密零件（jiàn）的外圓或平麵。磨削圓柱麵的圓度不（bú）大於０．５μｍ，直線度不大於１μｍ／３００ｍｍ；磨削平麵的平麵度不大於３μｍ／１０００ｍｍ。工件精度靠機床保證，鏡麵效果要靠工藝保證（zhèng） 。

      １、　鏡麵（miàn）磨削的原理

      鏡麵磨削是利用砂輪上等高微刃（rèn）進行的精（jīng）密加（jiā）工。大量微刃同時參加磨削，形成光滑表麵，這是形成鏡麵的主要因素。其次是微刃在切（qiē）除切屑後，由於（yú）

      磨損而變鈍，在工件表麵上產生（shēng）摩擦、擠壓、壓光和拋光作（zuò）用，這是形成鏡麵的第二個因素。第（dì）三個因素是進行無火花磨削，鏡麵形成過程是反複進行無火花磨削的除去表（biǎo）麵上切削殘留餘量的過程 。

      ２、　試驗方案

     要（yào）使工件磨削後達（dá）到鏡麵效（xiào）果，除機床本身（shēn）的（de）精度、工件的硬度（dù）外。磨削（xuē）參數的選擇是關鍵。本實驗主要考（kǎo）察修整砂輪時工作台速度；磨削時工作台速度；工（gōng）件線速度和過（guò）餘進給量四個因素對工件粗糙度影響（xiǎng）。

      ２．１　實驗條件

     （１）ＭＧ１４３２Ｗ 高（gāo）精度萬能外圓磨床

      （２）砂輪種類型號精密磨削時：　ＷＡ　Ｆ２８０Ｌ４００×５０×２０３鏡（jìng）麵磨削時：　ＷＡ　Ｗ７Ｋ　４００×５０×２０３石墨砂輪

      （３）工件：ＧＣｒ１５ＨＲＣ　６０～６２

      （４）鋒利的單顆粒金剛石修正筆

      （５）冷卻液（乳（rǔ）化劑）：線切割專用工作液。型號：ＤＸ（南京中山油品廠）

      （６）冷卻液（yè）過（guò）濾裝置

       （７）ＴＲ３００表麵粗糙度形狀測量儀　

      主要技（jì）術參數：最高分辨率０．０００１２５μｍ／８μｍ．殘餘輪廓Ｒａ＜０．００５μｍ．示值誤（wù）差＜ ±５％．示值變動性＜３％．

      ２．２　實驗準備（bèi）

      （１）ＭＧ１４３２萬能外圓磨床的空運行：目的是讓機床的（de）各運（yùn）動部件充分運動，使機床達到熱平衡，尤其是工（gōng）作台在低速運動時無爬行現象。

      （２）試件：材料ＧＣｒ１５，ＨＲＣ　６０～６２、Φ５０×１００，１０件。進行鏡麵磨削之前首先仔細（xì）研磨中心孔去（qù）除（chú）氧化皮並使中心孔的光潔度（dù）達到▽１０，並在（zài）普通外圓磨（mó）床上進行粗磨，使各（gè）工件沒有錐度且外徑尺寸（cùn）一致。然後（hòu）在ＭＧ１４３２外圓萬能磨床上磨削。

      （３）砂輪的修整規範：用單顆（kē）粒（lì）金剛石修（xiū）正筆修整砂輪時，修（xiū）正（zhèng）筆隨工作台縱向往複運動，在砂輪表麵刻出左右兩個旋向的螺旋線，兩個旋向的螺旋線相互幹涉（牙頂和牙頂重合形成高點、牙底（dǐ）和牙底重合形成（chéng）低點），如果工作台左右兩個方（fāng）向運動速度相等，從微觀（guān）上看砂輪則被修整成（chéng）了橢圓。但是由（yóu）於（yú）磨床工作（zuò）台是用液壓驅動的，所以左右兩個方向運動的速度不可能相等。因此由牙頂重合的高點會呈螺旋（xuán）線排列在砂輪表麵。為了使砂輪有（yǒu）更多的磨粒參加磨削，操縱機床（chuáng）不進刀地光修幾（jǐ）次，去除高點使砂輪更平整 。

      砂輪修整的（de）過程就是用（yòng）金剛石把砂輪表麵剝掉（diào）一層的過程（chéng），那麽會有一些磨粒（lì）已經鬆動但並未脫落，在磨削的過程（chéng）中這些磨粒脫落便會劃傷工件表麵。這些劃傷不但影響實驗（yàn）結果，而且在鏡麵磨削的過程中很難去除。所以（yǐ）修整完砂輪之後開大冷卻水衝（chōng）刷砂輪表麵，並用塑（sù）料板或加（jiā）布膠木板在砂輪表麵輕輕地磨，以去除鬆動的磨粒。然後用牙刷仔細刷洗砂輪表麵 。

     ２．３　實驗結果

      各種（zhǒng）因素對工件粗糙度的影響見表１，表２，表３，表４，磨削（xuē）效果見圖１。

                        表１　工（gōng）件（jiàn）轉速對工件粗糙度的影響

 
                      表２　磨削時工（gōng）作台速度（dù）對工件粗糙度的影響

                       表３　砂輪修正速度對（duì）工件粗糙度的影（yǐng）響（xiǎng）

    
                         表４　過於進（jìn）給量對工件粗糙度的影響

                   圖１　磨削效果樣品圖

     
     ３　、結論

     在（zài）相同實驗條件（jiàn）下，僅改變工件轉速，其餘（yú）各工藝參數均相同時，工件轉速越小在鏡麵磨削時其表麵光潔度（dù）越高，精度越高。

     在相同實驗條件下，僅改變磨削時工作台速（sù）度，其餘各工藝參數均相同時，磨削時工作台速度越小，在鏡麵磨削時其表麵光潔度越高（gāo），精度（dù）越高。在相同實驗條件下，僅改（gǎi）變磨削時砂輪修整速度，其餘各工藝參數均相同時，磨削時砂輪修整速度越小在鏡麵磨削時（shí）其表麵光潔度（dù）越高，精度越高。