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刀具應用
CUTTING TOOLS APPLICATION 圖 3 零件加工效果
č̿Ďoຶॿpൔልࡃࠣࡆ۽۽ၜ 備 料 加工完成。由於支撐牢固、裝夾穩定，特別是極
毛 坯 :326mm×326mm， 單 邊 加 工 餘 量（liàng） 小的分層切削，大幅降低了切削（xuē）力的產生，加工
3mm。首先（xiān）使用虎鉗夾持毛坯，加工上表麵及（jí） 完成後使用刀片將三個支架處 0.05mm 厚鋁（lǚ）皮
320mm×320mm 矩形， 然後粗加工反麵（miàn）各（gè）台階、 輕輕劃破， 即實現了零件與 “圍框” 的完美脫離，
曲麵及斜麵，其中三個呈 120°均布的支架獨立（lì） 且（qiě）零件沒有因此產生變形。圖（tú） 3 所示為零件在三（sān）
加工。然後利用精密虎鉗夾持 “ 圍框” 矩形， 以 種狀態下加工（gōng）後的實際效果。
320mm×320mm 矩形外形為（wéi）找正基（jī）準，粗加工 č̀Ď֗ऎ࿊ᄴ్ࠣཤҕඔ֗ऎ࿊ᄴ 鑒於波
零件厚度、正麵各台階、曲麵及斜麵。此（cǐ）時粗加 形刃立銑刀和大螺旋角立銑刀在粗、精加工（gōng）方
工工序全部結束，零件通過 12 處缺口麵及三個 麵優（yōu）異的加工性能，我們在零件（jiàn）全部銑加工中
支架與 “圍框（kuàng）” 相連，整個半成品牢固可靠，變 均選用不同直徑的國產鋁用整體硬質合金波形
形量極小。 刃（rèn）立銑刀和（hé） 45°大螺旋角平刀及球刀分別進行 經（jīng）時效處理將加工應力充分釋放，零（líng）件直接 粗、精加工。
置於機床工作台麵上，在確保其始終處於自由狀 切削參數 : 粗加工時根據不同加工（gōng）區域的
態的情況下，通過壓板完成對零件的夾持固定， 強 度 和 狀 態， 主 要（yào） 選 擇 ø20mm、ø10mm 兩
使用千分表找正 “圍框” 矩形外形，以此為基準 種直徑波形刃立銑（xǐ）刀（dāo），深度方向以（yǐ）每刀切削深（shēn）
確定零件中心（xīn）。首先完成厚度方向表麵精加工， 度（dù） 5mm 為參（cān）考，分層加工，ø20mm 銑刀主軸
然後（hòu）對反麵粗加工區域進行精加工，其中高精度 轉速 n ＝ 3000r/min，進給速度 v f ＝ 800mm/
內孔、 外圓在最後工步完成加工， 留 0.1~0.2mm min;ø10mm 銑刀主軸轉速 n ＝ 4000r/min，進
精鏜餘量。同樣裝夾工藝， 找正 “圍（wéi）框” 矩形外形， 給速度 v f ＝ 1200mm/min。精加工時選用（yòng）同直
以反麵加工的半精鏜（táng）通孔為基準（zhǔn），完成零件厚度（dù） 徑 45°大螺旋角銑（xǐ）刀，餘（yú）量 0.1mm 一次加（jiā）工到
及（jí）正麵粗加工區域（yù）的精加工工作，從而確保零件 位，刀具每齒吃刀量控製在 0.1mm，主軸轉速
正（zhèng）反麵相對位置的高度一致。 n ＝ 5000r/min，進給速度 v f ＝ 1500mm/min。
零（líng）件全部加工完成後，使（shǐ）用自製專用環形墊 č́Ďඔ॥༠ࡆ۽ݖӱ֥ᇗׄ॥ᇅ 曲麵的形
塊實施對零件三處支架的有效支撐（chēng），通（tōng）過零件內 位尺寸（cùn）精度由本（běn）工序控製，在優化選擇（zé）刀具及（jí）相
孔穿螺釘搭壓板（bǎn）方式完成對（duì）零件的夾持固定，以 應切削參數的前提下，如何確保加工（gōng）精（jīng）度和表麵
圖 2 中 A 處作為進出刀點，完成零件的外形加 質量，同時兼顧生產效率，對切削（xuē）方式（shì）的選擇提
工，實現零件與 “ 圍框” 的分離工作（zuò）。為控製變 出（chū）了較高的要求。我們將設計模型圖直接轉換為
形，Z 向采用分層（céng）加工（gōng）方式，僅在底麵三個支架 Mastercam 實體三維圖，進行 Mastercam 三維
處留 0.05mm 餘量與 “圍框” 相連，每刀切（qiē）削 編程（chéng），並在加工路徑（jìng）和程序參（cān）數上做了優化（huà），避
深（shēn）度 0.3mm，選用小刀徑（jìng）大螺（luó）旋角立銑刀高速（sù） 免產生空刀路徑，以小（xiǎo）切削深（shēn）度大進給的方式減（jiǎn）
第 12 期 數控機床市（shì）場 ·77·
