3D打印技術使製造（zào）直升機葉片模（mó）具成本削減70%
2015-7-20 來源：- 作者：-
工業（yè）化、規（guī）模製造高（gāo）度發達的今天，製造環節哪（nǎ）怕5%-10%的節約，都會被認為（wéi）是重大進步，成本縮減超過30%？那簡直是顛覆性的。
而知名的（de）複（fù）合材料機械製造商Automated Dynamics，最近通過3D打印（yìn）技術的應用，成功地將直升機葉片原型（xíng）製造過程中的模具成（chéng）本削減了60%-70%。
Automated Dynamics總部位於紐約的Schenectady。該公（gōng）司自1984年成立以來（lái），就專注（zhù）於為高科技、高精密的航空航天、汽車、國防和石油工業提供可靠的複合材料（liào）結構。近日，航空航天領域的一位客戶（hù）帶著一份緊急訂單找到了Automated Dynamics，要求製造出一個4英尺長的直升（shēng）機葉片。
使用FDM技術3D打印的可溶性芯（後麵棕（zōng）色）開發一個4英尺長（zhǎng）的直升機葉片，可降低60-70%模具成本。
Automated Dynamics公司銷售與市場營銷副總裁Ralph Marcario指出，該公司的工程團隊（duì）已經發現，使用傳統的陶瓷或金屬犧（xī）牲模板（sacrificialcores）法來製造這類產品，導致模具成本（běn）非常之高。於（yú）是，工程師們轉向使用FDM（熔融沉積成（chéng）型）3D打印技術打造可溶（róng）性內核，以完成這次直升機葉片的訂單，尋求在降低模具成本的同時（shí），也（yě）能製造出適度高品（pǐn）質的原型。
“當選擇金屬模具時，往往需要進行大量的工程設計，但是，在選擇使用FDM技術製造的模具時，工程師們的設計工作量就變得少了。”Automated Dynamics公司（sī）機（jī）械設計工程師兼項目經理John Michasiow說。“在某些情況下，金屬模（mó）具甚至都不用考慮，我們估計在模（mó）具方麵的成本節約最少都能達到60%-70%的水（shuǐ）平。”
為了製造直升機葉片的模具，Automated Dynamics的（de）團隊找到了Stratasys公司（sī）的經（jīng）銷商CADimensions，由後（hòu）者在Fortus400mc 3D製造係統中，使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印（yìn）出所需的（de）可溶（róng）性芯。在24小時內，該複合成分被（bèi）Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如（rú）果使用金屬模具的話，這些（xiē）部件的生產周期大約需要（yào）六個星期，但是通過使用FDM可溶（róng）性芯（xīn），整個過程被縮短到大約1周（zhōu）的時間。
將Stratasys公司的FDM技術應用在可溶性芯模（mó）製造中，導致了更快的生產時間和成本的削減，避免了可以說是相當困難的（de）去除過程。這（zhè）一技術可以說逆轉了支撐材料在一般3D打（dǎ）印（yìn）過（guò）程中的作用。在這裏，熱塑性材料被用於製作支撐模型，而可溶性的支撐材料卻被用來製作芯模。在製造過（guò）程中，隻需簡單地除去熱塑性支撐後暴露出芯模，並用選定（dìng）的複合材料將其纏繞起來，然後（hòu）使覆蓋在可溶性芯上的複合材料固化，最後將其浸入水中，使芯模溶解。
通過FDM技術的（de）使用，而不是翻蓋模具（clam shell tooling）和粘接，最終製造出了強度更高的部件，並可（kě）以實現更多的幾何（hé）形（xíng）狀，所有這些都在更（gèng）短的（de）時間裏，以一個低得多的成本完成。
而知名的（de）複（fù）合材料機械製造商Automated Dynamics，最近通過3D打印（yìn）技術的應用，成功地將直升機葉片原型（xíng）製造過程中的模具成（chéng）本削減了60%-70%。
Automated Dynamics總部位於紐約的Schenectady。該公（gōng）司自1984年成立以來（lái），就專注（zhù）於為高科技、高精密的航空航天、汽車、國防和石油工業提供可靠的複合材料（liào）結構。近日，航空航天領域的一位客戶（hù）帶著一份緊急訂單找到了Automated Dynamics，要求製造出一個4英尺長的直升（shēng）機葉片。
使用FDM技術3D打印的可溶性芯（後麵棕（zōng）色）開發一個4英尺長（zhǎng）的直升機葉片，可降低60-70%模具成本。
Automated Dynamics公司銷售與市場營銷副總裁Ralph Marcario指出，該公司的工程團隊（duì）已經發現，使用傳統的陶瓷或金屬犧（xī）牲模板（sacrificialcores）法來製造這類產品，導致模具成本（běn）非常之高。於（yú）是，工程師們轉向使用FDM（熔融沉積成（chéng）型）3D打印技術打造可溶（róng）性內核，以完成這次直升機葉片的訂單，尋求在降低模具成本的同時（shí），也（yě）能製造出適度高品（pǐn）質的原型。
“當選擇金屬模具時，往往需要進行大量的工程設計，但是，在選擇使用FDM技術製造的模具時，工程師們的設計工作量就變得少了。”Automated Dynamics公司（sī）機（jī）械設計工程師兼項目經理John Michasiow說。“在某些情況下，金屬模（mó）具甚至都不用考慮，我們估計在模（mó）具方麵的成本節約最少都能達到60%-70%的水（shuǐ）平。”
為了製造直升機葉片的模具，Automated Dynamics的（de）團隊找到了Stratasys公司（sī）的經（jīng）銷商CADimensions，由後（hòu）者在Fortus400mc 3D製造係統中，使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印（yìn）出所需的（de）可溶（róng）性芯。在24小時內，該複合成分被（bèi）Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如（rú）果使用金屬模具的話，這些（xiē）部件的生產周期大約需要（yào）六個星期，但是通過使用FDM可溶（róng）性芯（xīn），整個過程被縮短到大約1周（zhōu）的時間。
將Stratasys公司的FDM技術應用在可溶性芯模（mó）製造中，導致了更快的生產時間和成本的削減，避免了可以說是相當困難的（de）去除過程。這（zhè）一技術可以說逆轉了支撐材料在一般3D打（dǎ）印（yìn）過（guò）程中的作用。在這裏，熱塑性材料被用於製作支撐模型，而可溶性的支撐材料卻被用來製作芯模。在製造過（guò）程中，隻需簡單地除去熱塑性支撐後暴露出芯模，並用選定（dìng）的複合材料將其纏繞起來，然後（hòu）使覆蓋在可溶性芯上的複合材料固化，最後將其浸入水中，使芯模溶解。
通過FDM技術的（de）使用，而不是翻蓋模具（clam shell tooling）和粘接，最終製造出了強度更高的部件，並可（kě）以實現更多的幾何（hé）形（xíng）狀，所有這些都在更（gèng）短的（de）時間裏，以一個低得多的成本完成。
投稿箱：
如果您有機床行業、企（qǐ）業相（xiàng）關新聞稿件發表，或進（jìn）行（háng）資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
如果您有機床行業、企（qǐ）業相（xiàng）關新聞稿件發表，或進（jìn）行（háng）資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
更多相關信息
業界視點
| 更多
行業（yè）數據
| 更多
- 2024年11月 金屬切削機床產量數（shù）據
- 2024年11月 分地（dì）區金屬切削機床產量數據
- 2024年11月 軸承出口（kǒu）情況
- 2024年11月 基本型乘用車（轎車）產量（liàng）數據
- 2024年11月 新能源汽（qì）車產量數據
- 2024年11月 新能源汽車銷量情（qíng）況
- 2024年（nián）10月 新能源汽車產量數據
- 2024年10月 軸承出口情況
- 2024年10月 分地區（qū）金屬（shǔ）切（qiē）削機床產量數據
- 2024年10月 金屬切削機床產量數（shù）據
- 2024年9月（yuè） 新能源（yuán）汽車銷量情（qíng）況
- 2024年8月 新能源汽車（chē）產量數據
- 2028年8月 基本型乘用車（轎車（chē））產量數據