綠色機（jī）床作為概念近年來已經深入人心，但藍色工廠您聽說過（guò）嗎？很顯然，這兩大（dà）概念都同屬於企業可持（chí）續發展理念之下，而眾多（duō）的公司也在積極應對這種挑戰。

    
　　據悉，大（dà）眾汽車已經在“藍色創想”的口號下，將公司所有的活動與（yǔ）生態可持續發展聯係在一起。而核心理念是：節約資（zī）源、減少排放、延伸回收和培養（yǎng）員工參（cān）與。大眾負責人曾介紹說（shuō），這是一項新的思想（xiǎng）創意，可用於企業所有品（pǐn）牌，是沿著工（gōng）藝鏈開發出來的資源節約型（xíng）生產方式。

    
　　但是，藍色工廠是什麽樣子（zǐ）？記者查找資料（liào）發現，其核心還是實質性地減少關鍵汙染物的（de）排放（fàng）。藍色工廠的另外一個規（guī）範就是對空氣（qì）質量的要求。

    
　　還是先（xiān）回頭來說說綠色機床吧，畢竟對於（yú）機床行業來說，沒有綠（lǜ）色機床的（de）支持，實現藍色工廠的距離會（huì）更遠。

    
　　體現企業擔當

    
　　“綠色機床”的核心概念即是減少對能源的消耗。據統計，在零（líng）件被切削加工（gōng）的過程中，消耗（hào）的能源隻有25%左右（yòu）是用於金屬的切（qiē）削上，這部分才是有用功，其（qí）他能源都消耗在維持機床（chuáng）運轉（zhuǎn）、保證精度和剛性等方麵的輔（fǔ）助措施上，節約能（néng）源就是（shì）要減少這（zhè）部分的能源消耗，用最少的能源消耗來滿足輔助功能的需要。

    
　　同濟大學張（zhāng）曙教授認為，數控機床的發展趨勢不僅是機床性能的提高，機床（chuáng）的綠色化（huà）也應當受到足夠的重視。綠色生態機床的特征是：輕量化、低能耗、使用時廢棄（qì）物低（dī）排（pái）放，采用回收材料（liào）製造以及報廢後可回收。

    
　　但記者（zhě）認為，人在認識之後才會有所行動，思想（xiǎng）決定行為方向（xiàng），那麽，要使（shǐ）機床綠色化的根本是在每個（gè）工業環節體現（xiàn）環保意（yì）識，簡而言之（zhī）就是理念的轉變（biàn）可以改變環（huán）境，這才是最重要的。

    
　　記者參加了中國機（jī）床（chuáng）總公（gōng）司舉辦的國際機（jī）床展，在某個論（lùn）壇中來自美國哈斯自動化公司亞洲區總裁牟（móu）德華先生也談到了觀念轉變與節能環（huán）保的話題。

    
　　他說，他在哈斯工作的時間很（hěn）久了，很多（duō）地方都可以證明哈斯在環保這個領域一直（zhí）都在有意識地作（zuò）為。比（bǐ）如在2000年以前，哈斯機床所使用的塗料（liào）就已經（jīng）是（shì）水性（xìng）塗料了，這是因為水性塗料在塗（tú）裝、設備使用過程中以及設備報廢回收時，對環境（jìng）的汙染都是最小的。盡管當時機床製造業根本沒（méi）有相應的法律法規來嚴格（gé）約束這一點。

    
　　他還告訴記者，不少企業在使用軟鋼時，會在裏麵添（tiān）加一定比例的鉛，這樣做會使（shǐ）鋼材的易切削性提高很多，表麵光（guāng）潔（jié）度也更好。但哈（hā）斯（sī）的工廠（chǎng）裏卻不（bú）使用含鉛的軟鋼，一方麵是因為在加工過程中含鉛的鋼材對操作工有（yǒu）一定的傷害；另一方麵（miàn）在廢舊料（liào）的回收處理過程中含鉛（qiān）的鋼材對環境也有一定的（de）汙染。

    
　　這僅僅是從原材料的角度來考慮，實際上在其（qí）他的環節，隻要肯花心（xīn）思，都可以（yǐ）對環保做出貢獻。

    
　　首先是設計環節，如果能夠擺脫傳統的設計模式，另辟蹊徑往（wǎng）往可以大（dà）大節省製造成本，取得意想不到的效果，比如說一個零件，製造它要花5個小時（shí），而采取（qǔ）另一種方式方法製造或許隻要（yào）花3~4個小時（shí），這就要看工程師在製造（zào）方麵有沒有專門（mén）用心，如果很花心思，同樣製造一台機床，消耗掉的水、電、人力和對環境產生的汙染就能減少。

    
　　實際上在傳統模式裏（lǐ）麵，尋找新的突破也是一種方法，如通過對數（shù）控機床控製器（qì）的改造或是消除某些加工限製，實現不提高加工主軸的旋轉速度來改善其加工（gōng）效率，從（cóng）而達到高效節能的目的。

    
　　所以除了在製造時（shí）有意識地減少（shǎo）對環境的汙（wū）染外，在加工過程中，若是能潛心研究出好的工藝，則高效加工本身就是一種節能；同樣的，如（rú）果能對整個（gè）加工過程有更佳的規劃，從而提高精（jīng）良率，減（jiǎn）少（shǎo）錯位廢品，都可以節約物資，不浪費能源，進而達到環保的目的。

    
　　記者（zhě）注意到，絕大部分機床（chuáng）在主軸、絲杠和線性導（dǎo）軌都使用潤滑油，潤滑油控製係統會定時向這些係統區供油。但隨之而來的問（wèn）題就是不管導軌實（shí）際運動的距離長短，該係統都會定時供油（yóu），這樣（yàng）一來勢必造成很多潤滑油的浪費。簡單估算一（yī）下，如果每半個小時注油3毫升（shēng），該機床每天加工時間是12小時，一年工作300天，則一年就需要用（yòng）掉18升的（de）潤滑油。

   
　　設（shè）想一（yī）下，如果不是按照時間（jiān）間隔供油，而是按照導軌的實際運行距離（lí）供油，就會大大節省油品（pǐn）的（de）損（sǔn）耗。

    
　　當（dāng）然，這樣（yàng）一來就需（xū）要在原有的機型上進行改造，要在機器上配備（bèi）一個新的係統，勢必會（huì）增加企業的成本。

    
　　但這種選擇正是體現了企業的文化。雖然一些舉措（cuò）會增加產品的成本（běn）但是如果這（zhè）些製造成本的（de）增加是由於對（duì）社會環保做出了貢獻，相信很多（duō）願意擔當的企業會做出這樣的決定。

    
　　勢在必行

    
　　據不完全統計，中國現有機床保有量在（zài）800萬台左右，是世界上機床保有量最大的國家。其中服役超過10年以（yǐ）上的傳統舊機床超過200萬台，已進（jìn）入機（jī）械裝備報廢的高峰期（qī）。如果（guǒ）任由這些（xiē）老舊機床生鏽潰爛（làn），不但是（shì）一種資源的浪費，對環境也構成很大威脅。

    
　　而在機床工具行業的“十二五”發展規劃中，包括再（zài）製造在內的綠色製造工（gōng）程納入了（le）主要工作範圍。

    
　　實際（jì）上，從資源（yuán）和企業成本控製來看，機床（chuáng）行業本（běn）身（shēn）也存在對再製造的強烈期盼，機床行業的上遊鋼鐵業（yè），由於鐵礦石、焦炭等（děng）煉鋼原輔材料都（dōu）是不可再生的自然資源，而且中國主（zhǔ）要的鋼鐵廠所需（xū）鐵（tiě）礦石依賴於國外三大礦山巨頭，近年來受製於節節攀（pān）升（shēng）的鐵礦石價格，鋼材價格高企，下遊機床企業成本居高不（bú）下，因此，機床的再製造既有利於（yú）環境，也有利於企（qǐ）業成（chéng）本的降低。

    
　　機（jī）床再製（zhì）造（zào）就屬（shǔ）於（yú）綠色製造的一種，再製造新品相比，可節能60%，節材70%，節約（yuē）成本50%，幾乎不產生固體廢物，大氣汙染物排放量降低80%以上。

    
　　此外再製造有利於形成資源——產品（pǐn）——廢舊產品——再製造產品（pǐn）的循環經濟模式，可（kě）以充分利用資源，保護生態環境。另外，中國機床社會保有量快速增長，再製造產業發展潛力巨大。大量裝備在達到報廢（fèi）要求後將被淘汰（tài），新增（zēng）的退役裝備還在大量增加。

    
　　目前國（guó）內已經有許多高校和科研機構開展綠色製造領域的研究，並取得了一定的成果。如重慶機（jī）床集團（tuán）與重慶大學聯手，研究形成了一套機床再（zài）製造與綜合提升成套（tào）技術，完成500多台（tái）廢舊機床的再製造，再製造機床（chuáng）的功（gōng）能和主要技（jì）術指標達到或超過原機床，資（zī）源循環利用（yòng）率達80%左（zuǒ）右，噪（zào）聲降（jiàng）低（dī）10%以上，環境汙染排放減少（shǎo）90%以上。

    
　　此（cǐ）外，秦川機床（chuáng）自行研製的靜電（diàn）吸霧裝置，對油霧的處理效果較傳統過濾式裝置有很大提（tí）高，有效率達到96%以上，排出的空氣基本達（dá）到潔淨（jìng）程度，並且（qiě）回收後（hòu）的油（yóu）霧粒子得到重複循環使用。

    
　　中國機床工具工業協會副秘書長李晶明在采訪（fǎng）時表示，現在傳統思維和生產方式正在（zài）經曆深刻的變化，一場綠色產業革命正在機床行業蔚然興起。

     
　　他介（jiè）紹（shào）說，目前我國機（jī）床行業正在通過四種技術措施實現綠色製造：通過技術創新實現低（dī）碳；通過創新加工工藝實現低碳；通過創新結構減少用材實現低碳；通過（guò）回收及自潤滑材料等（děng）實現低排放等。

    
　　但記者認為，同其他工業產品一樣，機床的綠色設計是要兼顧產品的生產成本、運轉成（chéng）本、維護成本和環境成（chéng）本，找出最優化（huà）的設計，隻偏執（zhí）於某一（yī）方向不會得到市場的（de）認可，這一方麵即（jí）需要機床廠不（bú）斷開（kāi）發新技術，改進現有產品。同時也需要客戶對機床產品的深入了解，對產品（pǐn）的性能和特點進行綜合比較，而不是一味進行比價（jià）。