摘要:通過對主動端耳軸深孔孔係結構特點進行分析，製訂可行的加工方案，安排各（gè）深孔加工順序。在實際深孔加工中控製深孔走偏趨勢、解決了（le）軸向與徑向深孔的（de）接通（tōng）問題。

    關鍵詞:主動端耳軸;測厚儀;深（shēn）孔加（jiā）工;走偏

    1 、工件概述

      圖1 主動端耳軸零件圖
 

     2 、主動端耳軸深（shēn）孔孔（kǒng）係（xì）結（jié）構

     圖3 深孔孔（kǒng）係結構（gòu）空間模擬

     3 、深（shēn）孔孔係加工工藝流程

     (1)車床:留量，加工好深孔架口和找正帶（dài）。
     (2)鏜床（chuáng）:法蘭端麵預鑽引導孔。
     (3)深孔鑽:修（xiū）引導孔，鑽、擴直（zhí）徑80 mm 中心通孔符圖，測厚儀監控和記錄直徑（jìng）80 mm 出口走偏量。
     (4)車床:用測厚儀以直徑80 mm 內孔找（zhǎo）正(誤差≤0． 5 mm)，留量修（xiū）找正基準圓和檢測帶。
     (5)劃:劃軸頭端4-直（zhí）徑170 mm 上直徑40 mm 軸向盲孔加工（gōng）線，並引至工件全長及（jí）對（duì）麵端麵。
     (6)鏜床打直徑40 mm 軸向盲孔（kǒng）的引導孔。
     (7) 深孔鑽床按線上下和左右找正，鑽4-直徑40 mm 軸向盲（máng）孔符圖，孔深應按入口端餘量相應（yīng）加深，測厚儀檢測並記錄走偏量。
     (8)車床:全車各外圓、端麵及溝槽符圖，臨檢形位（wèi）公（gōng）差。
     (9)劃線:分別劃出鍵槽、銷孔、法蘭孔、4-690mm 平麵加工線。
     (10) 鏜床（chuáng）:銑（xǐ）4-690 mm 平麵，臨劃690 mm麵上直徑32 mm 孔及4-M16 mm 加工線。
     (11)鏜床（chuáng）:分別鑽直（zhí）徑32 mm 徑向孔，與相應方向上的（de）(直徑40 × 3 070)mm 軸向孔接通。

     4 、深孔（kǒng）加工難點分析及應對措施

     4． 1 軸向盲孔

     4． 1． 1 加工難點分析

     4 個直（zhí）徑（jìng）170 mm 圓（yuán）周上（shàng）的軸向孔直徑40 mm 要求深度為3 070 mm，加上軸頭端試料區（qū）的長度為180 mm，孔深實際達到了3 250 mm，則軸向盲孔直徑40 mm 的長徑比約為81，屬於特（tè）殊深（shēn）孔，加工（gōng）過（guò）程中和加工後用普通工具都無法準確探測。由於直徑40 mm 孔的中（zhōng）心位置不在工件的回轉中（zhōng）心上，加工時，工件必（bì）須靜止不動，孔的成形（xíng）運動僅依靠鑽杆的高速回轉運動和（hé）進（jìn）給運動來完成，孔的走偏量與孔的加工深度呈非線性關係。加工采用內排屑方式，由於孔徑僅為直徑40 mm，則所選用的（de）鑽杆直（zhí）徑（jìng）小。其強度低，剛性差，在進行（háng）鑽削時，鑽杆受軸（zhóu）向力作用，容易發生（shēng）彎曲變形，隨（suí）著孔的深（shēn）度不斷加深到臨界深度後，刃口非對稱（chēng）磨損和切削力共同（tóng）作用，鑽杆產生的（de）彎曲會使鑽頭發（fā）生微小的偏斜，孔的（de）走偏量將會突然增大（dà），這樣（yàng）一是（shì）增加了後序直徑32 mm 徑向孔（kǒng）找（zhǎo）正找準並正確接通軸（zhóu）向孔的難度; 二是直徑170 mm 上的4 個(直徑40 × 3 070)mm 軸向盲孔與80 mm 中心通孔的壁厚僅為25 mm，如不對軸向盲孔的走偏方向進行控製，則容易使（shǐ）盲孔垂直走偏與直徑80 mm鑽通。

     4． 1． 2 應對措（cuò）施
 

     通過對加工難（nán）點的分（fèn）析，我們對精車工序和深孔工序（xù）的定（dìng）位基準預先進行選擇（zé），在鑽(直徑（jìng）40× 3 070)mm 軸向盲孔時，鑽（zuàn）孔深度為3 070 mm+ 端麵餘量，以保證（zhèng）其有效（xiào）深（shēn）度和與直徑32 mm 徑向孔接通的深度。先加工直徑（jìng）80 mm 中心通（tōng）孔，深孔入口端選擇在軸向盲孔的末端(法蘭端)，而且精車時以該孔找（zhǎo）正定位（wèi）;水平方向按機床導軌嚴格找正，防止切向走偏。加工一引（yǐn）導孔。其長（zhǎng）度與直徑比（bǐ）取0． 8 ～1．2。引導孔為（wéi）（直徑40 + 0.100 × 50)mm，在鏜床上打引導孔找正時，端部高於（yú）500 mm 後的（de）外（wài）圓母線0．20 mm，使引導方向略背離工件中心線;前（qián）後找正應保證在同一母線上，以避免深（shēn）孔的切向走偏。

     4． 2 法蘭外圓上的直徑32 mm 徑向孔

     4． 2． 1 加工難（nán）點分（fèn）析

     該徑向孔的長徑比為605 /32，根據圖紙的設計要求（qiú），分別與相（xiàng）應的軸向孔接通，但是軸向孔到一定的深度後，可能會產生垂直和切向偏移，而走偏量數據無法直接觀察到，也無法用普（pǔ）通的（de）測量工具進行測（cè）量。

     由於該（gāi）孔的理論深度需達到620 mm 時才完全鑽透，鑽頭散熱條件差，排屑難，易發（fā）生鑽頭卡死和（hé）折斷現象。

      4． 2． 2 應對措（cuò）施（shī）

      我們采（cǎi）用先麵後孔的加工方法。在鏜床加工該（gāi）孔（kǒng）前，先加工出690 mm 平麵，平（píng）麵+ 凸麵組合比凸圓弧+ 凸圓弧組合更有利於測厚儀接收更多的反（fǎn）射信號，所測得的數（shù）據更（gèng）準確。

     利用測（cè）厚儀，間接測量計算出軸向孔走偏量。在徑向孔中心（xīn）所在橫（héng）截麵上，直徑40mm軸向孔實際中（zhōng）心相對其理論中心有（yǒu）一（yī）個切向偏移x 和垂直偏移y(如圖4)，用測厚儀通過對hmin的搜（sōu）索來間接得到（dào）軸向孔的偏移x 和y。

     圖4 徑向孔找正加（jiā）工
    

     加工直徑32 mm 徑向孔時，首先銑法蘭外圓上的平麵符圖（tú），然後再（zài）按圖劃出直徑32 mm 徑向孔（kǒng）加工線和中心線，並引至法蘭外（wài）圓平麵上，以利測厚儀按線測量;然後，用測厚儀沿著法蘭切（qiē）向方向和直徑32 mm 徑向孔中心線測厚，測得最小壁（bì）厚值hmin和實際切向偏移x(在測量之前對測厚儀器進行實際工件尺寸校核和波形（xíng）校核（hé），測量（liàng）時應采用大的增益值，一（yī）般在50 dB 以上);最（zuì）後，根（gēn）據測得的hmin和x 值推算出需（xū）要的最小鑽通深度h 和實際找正線，鏜床根據計算出的實際找（zhǎo）正線找正，進行徑向孔的加（jiā）工。

    在加工徑向（xiàng）孔的時候，應分步鑽進、退出清理鐵屑，注意排（pái）屑和散熱。

     4． 3 采取措施後的效果

     (1)加工第一個（gè）軸向盲孔時，我們用測厚儀在孔（kǒng）的引出母線上每隔300 mm 測量一個數據。以孔的入口端為基準（zhǔn）點，壁厚值逐漸增大，反映出該孔中心的走偏方向向下( 向工（gōng）件中心靠（kào）攏，有垂（chuí）直偏移) 及向（xiàng）右( 有切向偏移)。因此，在鑽完第一個孔後，通過對測量數據的分析和找正情況進行檢查，采取左右（yòu）嚴格（gé）按母（mǔ）線找正、上（shàng）下進行調（diào）整的策略，使工件的法蘭端（duān）中心低於鼓形卡盤中心4 mm。再重新刃磨單刃鑽（zuàn），調整單刃鑽與引導孔的配（pèi）合間隙。觀（guān）察（chá）鐵屑形狀大小、鑽杆振動、聽（tīng）聲音（yīn）、油壓變化等（děng）對加工情況進行判斷。在鑽第二個孔（kǒng）時，用儀器監測壁厚，由測量的數據發現向下和切向走偏得到了有效地控製。
 
     (2)4 個直徑32 mm 徑向孔的加工，第一組直徑32mm 與直（zhí）徑40 mm 約1 /2 接通，後增加測厚儀增益，後三（sān）個孔分別為3 /4、4 /5 和完全接通。

     5 、結論

    通過對（duì）工件深孔孔係特（tè）殊結構和要求（qiú）進行分析（xī），采取測厚儀間接測（cè）量推算方法成功（gōng）地解決了超深軸向盲孔走偏並隻（zhī）與徑向孔接通的加工難點，滿足了精加工圖紙的技（jì）術要（yào）求。