[摘（zhāi）要] 我國對於典型零件的加工，主要依靠數控機床等機（jī）械設（shè）備。但是隨著社會各個行業領（lǐng）域的不（bú）斷發（fā）展，特別是加工製造（zào）業（yè）發展迅（xùn）速，這也使得對各種零（líng）件的加工質量要求越來越高。新技術新工藝的不斷出現，也使得典型零件的加工工藝不斷發展和優化。要使典型零件的加工既保證質量又提高效率，不僅需要一台先進的加工（gōng）設備，更要有科學合理的（de）加工工藝（yì）做支撐。本文對典型零件的加工工藝的優化進行探討，旨在保證加工（gōng）質量的前提下提高加工效率，從而創造更大的經（jīng）濟效益。

     [關鍵詞] 典型零件；加工工藝；優化

     加工製造業的不斷發展（zhǎn），我國的（de）數（shù）控技（jì）術進步迅速（sù），特別是加工製造業（yè）的主要設備數（shù）控機床，不斷地更新升級，其生產範圍不（bú）斷擴大，生產質量和效率也不斷提高。在使用數控機床進行零件加工的過程中，需要對（duì）零件的加工工藝進行正確的編製。而工藝編（biān）製需（xū）要參考的條件包括零件的材質和形狀、工藝過程、刀具的（de）選擇以及運動（dòng）軌跡、切削量的設定頂燈，加工工藝編製越詳細具體，對兩件的加工質量的提高越有利。隻有對加工方案進行合理的確定，再進行（háng）數控機床的加工編程。對於典（diǎn）型零件的加工，必須在不斷地加工中對工藝不斷優化，爭（zhēng）取將加工（gōng）編程進一步的簡化，保證行程正確的同時更（gèng）要加快行程時間，從而達到提（tí）高（gāo）加工效（xiào）率的效果。本文選取一種典型零件為例，對其加工工藝及其優化進行探討。

    1 、典型零件（jiàn）的加工要求及工藝分析

    本文選取的（de）這款典型零件為短軸類零件，外觀為外六角，需要加工六方麵（miàn）、外（wài）螺（luó）紋、密封錐麵，內孔的加（jiā）工精度（dù）要求很高，同時還加工有卸油橫（héng）孔。特別是內控的（de）加工要（yào）求公差在0.02mm 以下。其（qí）加工難點在於不僅加工孔徑（jìng）較小，而且要求錐麵是密封（fēng）的，同時對角度和圓跳（tiào）動要求也較高。加工（gōng）工人在對此典（diǎn）型零件製定加工方案的過程中，考（kǎo）慮（lǜ）到零件內孔在精度方（fāng）麵的高要求，如（rú）果單純使用一台數控車床進行加工恐怕難以達到理想（xiǎng）的加工效果。經反複斟酌，加工人員（yuán）決定選取兩台數控車床進行該典型零件的加工。首先使用BX26S 雙主軸數控機床進（jìn）行加（jiā）工，選擇此台機床是因為該機床屬於經濟型機床，實用性強，操作簡單，使用與複雜零件的加工並且性能表現可靠。使用BX26S 數控（kòng）機床首先對坯（pī）體進行粗車、鑽（zuàn）橫孔、精車，再進（jìn）行端（duān）麵槽、螺紋（wén）、端麵的加工，最後進行鑽孔，對孔首先進行（háng）粗鏜（táng），在進行半精鏜。然後，使用CK3320 數控機床（chuáng）進行進一步的精加工，選擇CK3320 機床是（shì）因（yīn）為該（gāi）機床具（jù）有良好的剛（gāng）性（xìng）且操（cāo）作簡單，機床位置具有較高的精度，排刀布局簡單可靠，在典型零（líng）件的鏜孔和錐麵（miàn）的精加工方麵表現出良（liáng）好的性能。在BX26S 數控機床零件加工的基礎（chǔ）上采用（yòng）CK3320 數控機床進行典型零件的鏜孔精加工和（hé）錐麵的精加工。

     2 、加工方案（àn）的初步確定

     根（gēn）據上述加工工藝的分析，需要使用兩台機床進（jìn）行該典型零件的加工，刀具使用數量總共需要13 把，運行加工時間大約（yuē）需要（yào）4 分十秒。但是即使（shǐ）是在兩台機床（chuáng）合作加工使用的情況下，仍（réng）然有諸多（duō）不足存在。第一（yī），加工時間長，加工效率不高，如果該典型零件是批量生產，工期太長，無法滿（mǎn）足生產的需求（qiú）。第二，要使用兩（liǎng）台（tái）機床進行加工，那麽相
應的就需要投入兩台機器的操作人力。第三，加工穩定性不（bú）高，使用鏜刀進行典型零件（jiàn）的內孔（kǒng）精加工，而內孔的孔徑為（wéi）Φ8.62mm，所以隻能使用6mm 的鏜刀杆來加工，加上錐度問題更是加工難度（dù）增加，加工效率不高。第四，容易發生斷刀，如果（guǒ）在粗鑽孔的（de）過程中出現斷刀，直接影響後續的粗鏜刀的使用，刀具容（róng）易斷裂，造成損失。第五，換刀頻繁，鏜刀直徑太（tài）小，刀片以（yǐ）及固定（dìng）螺絲都會出現破損或者丟失的現象，換刀會造成（chéng）時間的拖延，為零件加工帶來麻煩（fán）。從（cóng）以上分析來看，使用（yòng）該加工工藝並不（bú）是最好的（de）選擇。

 
     3、 加工工藝（yì）的優化

     鑒於原工藝方案存在的不足，對加工工藝方案進行優（yōu）化，如下圖1所示：

                       圖1 優化（huà）後的加工工藝方案

     為了既保證（zhèng）零件內控尺寸的（de）正確性和粗糙度，又改變原有加工（gōng）時間過長的問題，優化後的工藝方案選擇由一台BX26S 數控機床完成全（quán）部加工任務。這樣不僅（jǐn）可以減少人力和設備的投入，而且鏜刀的使用數量得到明顯的減少，有效避免頻繁換（huàn）刀帶來的麻煩。鑽頭選擇（zé）性能良好的Φ8.5mm 的鑽頭，以避免（miǎn）鑽頭發生斷裂。在內孔精加工方麵，粗鑽孔完成後，直接用鉸刀進行精加工，使用銑鉸刀，做到孔底倒角及底平麵一次加工成型。在加工過程中，銑鉸刀在空口部分（fèn）刀具出現了（le）震動，為了（le）避免孔口產（chǎn）生錐度，通過對進給量和加工步驟的調節有效的（de）解決了這一問題（tí）。在（zài）孔徑尺寸的控製上，鉸刀（dāo）相比較鏜刀而言有明顯的優勢，對內孔精度的加工上表現（xiàn）出更好的性能。對（duì）排刀的位置進（jìn）行優化，使兩主軸的加工在時（shí）間上盡（jìn）可（kě）能的保持平（píng）衡狀（zhuàng）態。

      4 、結語

      優化後的加工工藝方案投入運行後，經過一段時（shí）間的（de）檢驗，新方案較原工藝方案，在加工時間上有了明顯的減少，加工效率顯著提高。典型零件（jiàn）的加工尺寸上更加穩定，同時斷（duàn）刀現象明顯改善。因為（wéi）使用了（le）性能良好的鑽頭，粗鑽孔徑有了保證，因此也給銑鉸刀的餘量控製（zhì）上也打下了良好的基礎。因為隻使用了一台數控機床，所（suǒ）以在人（rén）力和物力的
成本投入上節省，因此，使用優化後的工藝方案，是完全能夠滿足（zú）典型零件的加（jiā）工要求的（de）。在生產實踐中，對不同（tóng）類型的零件選擇合適的加工工藝，盡量考慮加工時間短、經濟、高效（xiào）率的工藝方法，不斷提高關鍵工序的（de）生產效率，做到事半功倍、提升產（chǎn）能。