汽車發動機曲軸的加工技術不斷（duàn）進步, 1983 年美國LUMCO 公司首先（xiān）采用直線（xiàn）型車拉刀（dāo）具加工曲軸主（zhǔ）軸頸獲得成功。與曲（qǔ）軸多（duō）刀車削、曲軸銑（xǐ）削相比, 無論在質量、生產效率和靈活性方麵（miàn）, 還是在設備投資及生產成本方麵都很有競（jìng）爭力（lì）, 其特（tè）點如下:

      1. 加工精度高。車拉加（jiā）工的刀具有直（zhí）線型和圓盤（pán）型2 種。刀體上所（suǒ）鑲裝的刀齒（chǐ）片分粗切刀齒和精切刀齒2 組。每個刀片（piàn）在（zài）與工件高速的相對運動中僅參加短暫的切削, 切下（xià）的金（jīn）屬厚（hòu）度很薄( 約0. 4～0. 6mm) 。因而（ér）刀刃承受的衝擊力很小, 刀（dāo）齒切削熱負荷小, 既（jì）延長了刀刃的壽命, 又減少了工件切削後的殘（cán）餘應力。從而保證（zhèng）了工件精切後的表麵精度（dù）和（hé）質量。德國（guó）Boehring er 公司車（chē）拉曲軸的加工精度為: 軸頸直徑± 0. 05mm, 圓度0. 008 ～0. 015mm, 軸向尺寸± 0. 05mm, 粗糙度R a 為0. 8～1. 0Lm, 擺差0. 05mm; 而（ér）采用銑削加工曲軸時的加工精度為: 軸頸直徑± 0. 07mm, 圓度0. 06～0. 15mm, 軸向尺寸±0. 07mm, 粗糙度R a 為4. 0～8. 0Lm, 擺差0. 10～0. 25mm。

      2. 工藝總投（tóu）資少（shǎo）。由於車拉加工精度高（gāo）, 一般可取消粗磨軸頸的工序, 可（kě）省去粗磨磨床（chuáng）的投資和有關生產費用。如果曲軸軸頸還要求加工沉割槽, 在車拉（lā）加工時可設置專用刀片（piàn）將（jiāng）軸頸、軸肩及（jí）沉割槽同時加工出來, 而不（bú）必另（lìng）外增加加工沉割槽的車床。此外, 刀具壽命長、費（fèi）用低。所以采用車拉加工工藝,投資少, 經濟（jì）效（xiào）益好。

      3. 生產效率高。車拉加工的切削速（sù）度（dù）高( 加工鋼曲軸時約為150～220m/ min, 加工鑄鐵曲軸時約250～ 300m/ min) , 進給（gěi）速度（dù）快( 粗（cū）加工時約為3 000 mm/ min, 精（jīng）加工時約（yuē）為1 000mm/ min ) , 所以加（jiā）工節拍（pāi）短, 生產效率（lǜ）高。

      4. 加工柔性好。隻需要更換程序或重新編程序, 對夾（jiá）具、刀具略作（zuò）調整, 就可很快適（shì）應曲軸品種的變換（huàn）和不同批量的生產, 充分發揮計算機數字控製技術的特長。

      隨（suí）著CNC 機床製造技術的發展, 近年來又出現了集曲軸車拉和曲軸CNC 切入車削兩者優點（diǎn）為一體的CNC 曲軸車—— 車拉加工技術（shù）和相應（yīng）的機床。這種設計使圓盤的刀齒數大大減少, 一組刀片大約隻需（xū）占用（yòng）175 mm 弧長即可。一個（gè）圓刀盤可安（ān）排多組刀片, 按預先安（ān）排的程序（xù）, 任意一組參加切削。

      曲軸車（chē）拉加工技術（shù）最（zuì）適合於對側麵不需要加工的鑄鐵曲軸的加工, 現在轎車發動機曲軸大多采用鑄鐵材料。所以對（duì）轎車發（fā）動機（jī）曲（qǔ）軸的（de）加（jiā）工采用車拉（lā）加工要比采用銑削（xuē）加工更好。而對於那些側麵加工餘量比較大的鍛鋼曲軸, 用（yòng）車拉加工就不太合適, 不如采用銑削加工。