圖樣要求，管板鑽（zuàn）孔後，96%的孔橋寬度必須≥5.77mm，允許的最小孔橋寬（kuān）度為3.48mm；管孔應嚴格（gé）垂直於（yú）管板密封麵，其（qí）垂（chuí）直度公差為0.08mm。由於管孔的長徑比為6，屬於深孔加工範疇（chóu）。當時我公司沒有數控鑽床（chuáng）和（hé）深孔鑽床，隻能采用現有的Z3080搖臂（bì）鑽床進行鑽孔。而管板加工的精度，特（tè）別是管孔（kǒng）間距和管徑（jìng）公差（chà）、垂直度、表（biǎo）麵粗糙度都極大地影響換熱器的組裝和使用性能。因此，我（wǒ）們使用普通搖臂鑽床鑽（zuàn）孔存在較大的風險，稍有控製不慎就有可能造成尺寸超差。為了在現有裝置下高質量地完成（chéng）管板的鑽孔任務，我們對加工難點進行分析並製訂了（le）詳細的加（jiā）工方案。

      1. 加工難點分析

      （1）管孔（kǒng）數量多，且對孔橋寬度要求（qiú）嚴格，因此，對劃線精度要求非常嚴格。

      （2）鑽孔時對管（guǎn）孔的垂直度要求非常嚴格，管板厚，鑽（zuàn）孔時稍有偏斜，在管板背麵的誤差就會被放大許多，最終造成位置（zhì）尺寸和垂直度超差。

      （3）折流（liú）板層數（shù）多，對（duì）管板、折流板管（guǎn）孔的同心（xīn）度要求嚴格（gé），一旦不能保證同心度，則在設備製作中將（jiāng）會大大增加（jiā）換熱管穿管的難度。

      （4）管板材（cái）料為00Cr17Ni14Mo2，Ⅱ級鍛件，材（cái）料塑性高、切削抗力大，且在鍛造過程中材（cái）料組織更加致密，進一步增強（qiáng）了材（cái）料的韌性，材料本身就有加工硬（yìng）化現象，因（yīn）此，鑽削時鑽頭的粘附磨損大；加之不（bú）鏽鋼的導熱性能差，鑽孔深度又非常深，切削熱不易散出，以（yǐ）致鑽頭磨損加劇，鑽頭的壽命很低。

      （5）不鏽鋼材料切屑呈帶狀排出，不易折斷，甚至會纏繞在鑽頭上，劃傷管孔（kǒng）內壁，影響管孔的表（biǎo）麵粗糙度。

      2. 加工方（fāng）案及注意事項

      鑒於以上加（jiā）工（gōng）難點的分析（xī），我們決定用先鑽後擴的加工工藝，具體（tǐ）如下：

      （1）劃線：為保證管板（bǎn）、折流板鑽孔後的同心，我們采用在一塊（kuài）折流板上劃線，檢驗合格以後用φ 6mm鑽頭鑽（zuàn）定位孔，使用該折流（liú）板（bǎn）作為模板分別套（tào）鑽兩塊管板和其他8塊（kuài）折流板的加工工藝。即把（bǎ）待劃線的折流板在立車上先加工外圓，然後整平，再進行劃線（xiàn）。劃線時先將（jiāng）折流（liú）板（bǎn）放置（zhì）水平，對其待劃線表麵做著色處理，以使（shǐ）劃（huá）線部位清晰醒目。手（shǒu）工劃線由於劃（huá）針（zhēn）劃（huá）出的線條具有一定的寬度，因此不可避免地存（cún）在（zài）一定的累積誤差（chà）。由於管孔（kǒng）呈正三角形排列，如果從中心向外開始劃，隨著正三角形交叉（chā）線向外延伸，原始誤差就會逐步被擴散（sàn）放大（dà），造（zào）成外部管孔中心的偏移和中心距誤（wù）差超差。

      為避免這一情況，我們采用由外向內的劃線方法。具體做法是（shì）：先使用劃規找出折流板的中心，劃出十字線，注意務必保（bǎo）證（zhèng）十字線的精確和相互垂直。然後以折流板中心為中心（xīn），以最外麵頂點上的管孔中心距離折流板中心的理論數值為半徑劃圓，做圓內切正六邊形（xíng），先劃出位於（yú）正六邊形的各個邊上的（de）管孔中心點，然後按照圖樣把各個邊上的管孔中心點分別與對應的邊上的管孔中（zhōng）心點劃線連接（jiē）起來，連接線與連接線的交點就是其他管孔的（de）中心（xīn）。

      劃完線以後首（shǒu）先校核各管孔（kǒng）的中心距誤差，檢（jiǎn）驗（yàn）合格後方可打樣衝眼，鑽定位孔。采用這種方法劃線，外部管孔的位置（zhì）誤差可以（yǐ）控（kòng）製不超過0.2mm，內部管孔的位置誤差控製在0.2mm之內。注意必須保證（zhèng）劃針和樣（yàng）衝的尖銳鋒利，以最大可能的降低誤差。

      （2）鑽孔：鑽孔前先將作為鑽模（mó）的折流板固定在一（yī）塊待鑽孔的管板上，檢查折流板與管（guǎn）板的同心度和貼（tiē）合度，合（hé）格後先用φ 6mm鑽（zuàn）頭將折流板上的定位孔（kǒng）引鑽到管板上，鑽孔深度為8～10mm。完成後將（jiāng）折流板拆掉，使用φ 23mm的錐柄麻花鑽鑽孔。注意鑽孔時必須（xū）將管板放在工作台上固定好（hǎo），嚴格保證管板的水平度（dù），從而保證鑽孔後管孔的垂直度。另外鑽削φ 23mm底孔時，每（měi）孔應進行2～3次提（tí）鑽返屑工作，這對切屑的順利排出，以及（jí）鑽頭切削刃（rèn）部分的冷卻都是非常有利的。

      （3）擴孔：使用φ 23mm的麻花鑽完成第一遍鑽（zuàn）孔後，我們再使用φ 25.4mm的（de）擴孔鑽進行（háng）擴孔（kǒng）。

      由（yóu）於第一（yī）次鑽孔已經使管孔尺寸達到了φ 23mm，因而在擴孔過程中，切削量相對較小（xiǎo），從而使管孔表麵質量有（yǒu）了較大的保（bǎo）證。擴孔時注意檢查鑽頭磨損情況，必須保持鑽頭切削刃的鋒利。

      （4）切削液的選擇：在不鏽鋼深孔管孔的加工中，潤（rùn）滑不是主要矛盾，主要矛（máo）盾是管板和鑽頭的散熱問題。我們使用（yòng）10%的乳化液（yè）作為切（qiē）削液，將其加大流量注入到切削刃上，將（jiāng）切削熱盡量多的帶走，以延長鑽頭的使用壽命，提高管孔的表麵質量。

      （5）切削用量的選擇：合理的切削用量有利於管孔精度的提高。鑽孔時（shí），轉速設置為105r/min，進給量為0.32～0.4mm/r；擴孔時轉速為200r/min，進給量為0.45～0.6mm/r。實踐證明，選擇這樣的切削用量（liàng），既可提高工作（zuò）效率，又能保證鑽孔質量。

      3. 結語

      采用上述工藝方（fāng）案（àn）加工的（de）管孔，經檢查，滿足管板的各項技術（shù）要求。加工時要注意以下幾點：

      （1）在滿（mǎn）足鑽孔深度要求的（de）前提下，應盡量縮短鑽頭的長度，以獲得鑽頭較高的剛度。

      （2）鑽頭必（bì）須裝正，保持鑽頭鋒（fēng）利，用鈍（dùn）後及時修（xiū）磨。

      （3）鑽削過程及時觀察切屑排出狀況，若發現切屑雜亂卷結應立即退刀（dāo）檢查，以防止切屑堵塞。