摘要: 本文通過對軋波輥（gǔn）凸凹軸地加工（gōng）以及在使用過（guò）程中所出現的疑難問題進行深（shēn）入（rù）細致（zhì）地研究，找到了解決問（wèn）題的辦法並（bìng）加（jiā）以改進，不僅提高（gāo）了加工（gōng）精度（dù），縮短了加工時（shí）間，同時也提高了外觀質量，並對以後加工類似的零件有一（yī）定的借鑒作用。
 
       下麵就這一軋波輥的加工製造全過程，作一係統的闡述。
 
       1 、軋波輥加（jiā）工工藝分析
 
      軋波輥總長（zhǎng）800mm，直徑Ф99，材料為45#鋼調質( HＲC28 － 32) ，軸上有（yǒu）1mm 寬、凹（āo）5mm 深細槽20 條( 均勻（yún）分布) 。在第一條細槽上有17 個（gè）凹環形槽均勻分布，其中心間距為34mm，起始點中心尺寸為14. 5mm。在第二條細槽（cáo）上有8 個環形凹槽均勻分布，其中心間距為68mm，起始點中（zhōng）心尺寸為65. 5mm。在第（dì）三（sān）條細（xì）槽等（děng）同於第一條細槽。在第（dì）四條細（xì）槽上有9 個（gè）環形凹槽均勻（yún）分布，其（qí）中心（xīn）間距為68mm，起始點（diǎn）中心尺寸為31. 5mm。以上四條（tiáo）細槽為一組（zǔ）循環，軋波輥（gǔn）一周共20 條細槽，分5 組循環，環形凹槽的總數為255 個。用現有的立式（shì）銑床加工有一定難度。如20 條細槽寬度僅為（wéi）1mm，深度（dù）為5mm，長度為（wéi）545mm，寬度（dù）加工公差僅（jǐn）為0. 1mm。由於鋸片銑刀在加工時存在較大的擺動現象，且加（jiā）工長度為545mm，另外（wài）由於（yú）每條細槽上的環形凹槽的數量、間距均不同，所以必須要借助輔助（zhù）夾具來完成。
 
       2 、軋（zhá）波（bō）輥的（de）加工工藝流程（chéng）
   
       1. 備料: 鍛打，毛坯尺寸為Ф110X850 ( 兩件)
       2. 熱處理: 退火（huǒ）
       3. 車: 直徑粗車，長度車到（dào）800mm
       4. 熱處理（lǐ）: 調質HＲC28 － 32
       5. 精車: Ф110 車到Ф99. 8 ( 留磨量0. 6 －0. 8) ，Ф35 留磨（mó）量0. 3，Ф50 車到尺寸
       6. 萬磨（mó）: Ф99，Ф35 磨到尺寸
       7. 銑: 20 個細槽銑到尺寸，255 個環形凹槽（cáo）銑到尺寸
       8. 線切割: 255 個鑲塊割到尺寸
       9. 鉗: 鑲1mm 壓條（tiáo）及環形鑲塊
       10. 外圓磨: Ф102 磨（mó）到（dào）尺寸
       11. 鉗: 去除毛刺
 
       3、 輔助夾具的作用及製造要求
 
       使用輔助夾（jiá）具（jù）的目的是為了銑20 條，1mm 寬的細槽。因此，刀片夾（jiá）緊塊（kuài）的使用能保證鋸片銑刀在加工過程中盡可能保持穩定，保護（hù）刀片和增加刀片強度。
 
       偏心彈簧夾頭可使環型凹槽3mm 寬度，適當加大0. 08 － 0. 1mm 便於鉗工鑲（xiāng）環形鑲塊。環型定位塊的作（zuò）用就是（shì）保證環形槽的間距達（dá）到工藝要求的尺寸。
 
      4 、所需量（liàng）具、刀具、夾具、設備
 
      1. 工具: 高度尺、百分表、遊（yóu）標卡尺
      2. 刀具: 鋸片銑刀，規格: Ф60X1. 0XФ16，齒（chǐ）數60鍵槽直柄銑刀，規（guī）格: Ф3，Ф8
      3. 夾（jiá）具: 環形凹（āo）槽定位塊
      4. 設備: X － 4000 立式銑床，F11125 型萬能分度（dù）頭（tóu）

      5 、工件的裝夾找正及劃線
   
      1. 將分度頭安放在銑床工作台麵T 型槽內，應注意擦淨分度頭尾座底麵和定位塊側麵，然後用M16T 型螺栓旋緊分度頭。
      2. 將工（gōng）件用分度頭夾緊，尾座頂緊。
      3. 計算轉數n = 40 /20 = 2，得1mm 細槽為2圈（quān）為一次。
      4. 利用杠杆百分表，找正（zhèng）長軸兩麵外圓平行度，以（yǐ）及軸的側（cè）平行度，均控製在0. 02mm 以內。
      5. 劃線時（shí）用高度尺找正長軸的中心線，並對稱劃出。調整分度頭為零度，以（yǐ）便在誤操作時及時調整（zhěng）。先將高度尺調至長軸中心（xīn）線上，然後上（shàng）升0. 5mm 劃一條直線，再下降1mm 劃一條直線，一條（tiáo）1mm 的細槽線即劃完。旋轉分度頭重複劃完20條細槽線。劃線時（shí）必須考慮分度頭間隙對劃（huá）線精度的影響，一般習慣（guàn）為順時針（zhēn）方向旋轉分度（dù）頭。如果多旋轉了（le）一圈，則必須逆時針旋轉（zhuǎn）2 圈後，再順時針旋轉1 圈（quān），以消除分度頭間隙對劃線精度的影響。
 
      6 、加工工藝流程
 
      1. 先用1mm 的鋸片銑（xǐ）刀，通過銑床的升（shēng）降對準長軸的中心線，然後開始銑1mm 的細槽（cáo），第（dì）一刀橫（héng）向進給2. 5mm，第二（èr）刀再橫向進給2. 5mm，將5mm 槽深銑（xǐ）到尺寸。旋轉分（fèn）度頭將20 條細槽依次銑出（chū）。( 注: 走刀速度（dù）19mm/分鍾，主軸旋轉速度75轉/分鍾)
      2. 將（jiāng）分度頭旋轉90°，使細槽轉至（zhì）軸最上麵中心位置，先用中心鑽找正細槽中心點，然後對準17 處環形凹槽的第一處起始位置，用3mm 鍵槽銑（xǐ）刀從左邊（biān）點開始，旋轉分度頭依次確定10 處（chù）最左邊點的位（wèi）置，然後旋（xuán）轉360°回到初（chū）始位置，加工第一個環形凹槽（cáo），重複以上操作，完成第一組環形凹槽的加工。( 加（jiā）工時必須使用（yòng）環形凹槽定位塊L28)旋轉18°，按（àn）上述（shù）加工程序完成第二組環形凹槽的（de）加工。( 加工（gōng）時必須使用（yòng）環形（xíng）凹槽定位塊L62)旋轉36°，按上述加工程序完（wán）成第三組環形凹槽的加工。( 加（jiā）工時必（bì）須使用環形凹（āo）槽定位塊L62)
     3. 鍵槽用Ф8 鍵槽刀銑出。
     4. 用上述加（jiā）工方法加工下軋波（bō）輥。
 
      7 、加工中容易出現的問題（tí）
 
     1. 由於軋波輥上的1mm 細槽實際加工長（zhǎng）度為590mm，加工時鋸片銑刀（dāo）容易斷刀，並夾（jiá）在加工工件的細槽中，且取出困（kùn）難。
     2. 加工環形凹槽時，由於3mm 鍵（jiàn）槽刀磨損較快，使得實際加工尺寸小於3mm，給鉗工（gōng）鑲環形塊帶來困難。
 
    8 、原因分析
 
    1、經研（yán）究發現，由於鋸片銑（xǐ）刀在旋轉切削（xuē）時，存在上下擺動，在銑細槽時，銑刀（dāo）的擺動使得工件振動阻力增加，再加上加工長度大，就更容易斷刀。
    2、在銑細槽時，銑第一道（dào）深度為2. 5mm 時，鋸（jù）片銑刀（dāo）磨（mó）損快（kuài），在不換刀前提下銑第二刀時，鋸片銑刀（dāo）在5mm 深槽（cáo）內上嚇擺動比第一刀更厲害，所以更容易斷（duàn）刀。
    3、在銑環形槽時，工（gōng）件振動大，鍵槽銑刀易損傷，磨損快，實際加工尺寸變小。
 
     9 、加工竅門
 
    1、銑1mm 細槽時，原5mm 深槽分兩刀銑，現（xiàn）在分三刀銑到深度。原先完全銑（xǐ）好一刀後，再銑第二刀。而現在是第一（yī）刀加工深度為1. 6 －1. 7mm，將20 道細槽銑完; 第二刀加工（gōng）深度為3. 2－ 3. 3mm，也是將20 道細（xì）槽全部銑完; 第三刀加工到所要求（qiú）的深度5mm。雖然比以前多銑了一刀，但是走刀速度由原來的19mm/分鍾提高到了37mm/分鍾， 主軸轉速75 轉/分（fèn）鍾（zhōng）提高到了110mm/分鍾，反而提高了加工速度。由於切削（xuē）量減小了，工件在加工過（guò）程中的擺動也減小了，因此刀具的磨損減小了，斷刀的次數也（yě）大大地降低（dī）了。
    2. 將彈簧夾頭改製成偏心，這樣在實際加工過程中，就可以禰補由（yóu）於刀具（jù）的磨損而造成的實際加工尺寸偏小的問題，從而使實際加工尺寸符合圖紙要求。經過以上改進後，加工一付軋波輥（gǔn）時間節約1倍以上，做到了節材降耗，提高工效，同時也提高了外（wài）觀質量（liàng）。