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叉架零（líng）件加工方案設計

2019-11-21 來源：廣東省技師學院作者：李建（jiàn）華

1、提（tí）出（chū）問題（tí）

受到（dào）機床本（běn）身精度的影（yǐng）響，在車（chē）床上加工零件時，很難保證零件上的某些形位公差要（yào）求。如圖 1 所示叉架零件（jiàn），圖紙（zhǐ）中的兩處對稱度在（zài）實際（jì）生產過程中（zhōng）難以保證。經過分析，利用定值對刀杆（gǎn）和定值對刀塊轉移誤差的方法能（néng）解決該（gāi）處對稱度超差的問題。

圖 1

2、解決方案

圖 2 為工件毛坯圖，該叉架零件原定的加工方案是：劃線（xiàn）→車（chē）削 Φ50±0.01mm 內孔→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜削 95mm 尺寸（cùn）→鏜削 Φ30mm 內孔，然後以 60+0 . 1 0 0mm 尺寸的一個端麵進（jìn）行對刀，移動工作台切槽，再用定值對刀杆來保證 85+0 . 0 5 0mm 尺寸和 0.04mm 的對稱度（dù）要求。

按照這個加工方案進行生產，圖（tú）紙上的 0.04mm 對（duì）稱度公（gōng）差要求很難保證。因此，我們擬在 C620 臥式車床上，采用轉移誤差的方（fāng）法（fǎ），來解決對稱度（dù）超差的問題。同時以將原來的四道工序（劃（huá）線→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線→車）。從（cóng）而降低生產成本並（bìng）提高產品質量。

該叉架零件在（zài）工作（zuò）時，繞（rào） Φ50±0.01mm 孔軸線作高速旋轉，其形位精度（dù）對整機工作的穩定（dìng）性和使用（yòng）壽命起決定性作用。因此，尺寸 85+0 . 0 5 0mm加工精度和尺寸85+0 . 0 5 0mm、尺寸 60+0.10

0mm、95mm 對（duì）基準 A 的對稱度要求很高（gāo）。要保證這幾處形位精度，第一是零件的定位基準盡（jìn）量與設計基準統一，並且可靠定位。因此（cǐ），直接采用 Φ50±0.01mm 內孔定位。第二是車床刀架（jià）軸向移動精度。我廠的 C620 臥式車床小滑板和床鞍縱向進給精（jīng）度分別為 0.05mm 和 1mm，不足以保證零件的公（gōng）差。

圖 2 工件毛坯圖

為此，我們設計了一套專（zhuān）用夾具，該夾具以零件Φ50±0.01mm 內孔定位（wèi），保（bǎo）證了設計基準與定位基準（zhǔn）統一。為了保證（zhèng）各個尺寸精（jīng）度，使定位基準與對刀板有很高的位置精度。我們采用先在坐標鏜床上加工完（wán）定位架後，接著（zhe）在平（píng）麵磨床上配磨對刀（dāo）板的方法（fǎ）。然後，製做定（dìng）值對刀（dāo）量（liàng）規，來保證實現刀架軸向移動距離的精度，以控製在加工完叉（chā）架的（de）一側端麵及切槽後，旋轉（zhuǎn） 180°加工另一側端麵及切槽。

因此，尺寸精度完（wán）全由對刀精度和定（dìng）值對刀量規（guī）製造精度所決定，不會受到車床小滑板和床鞍進給精度的影響，而對稱度（dù）僅取決於零件（jiàn）定位精度。由於這個專用夾具的工件定位精度很高，刀架的移（yí）動距離又能（néng）保證得到很高的精度，從而解決了零件的高對稱度要求的問題。

操作方法（如圖 3、圖 4、圖 5、圖 6、圖 7 所示）：首先將定值對刀（dāo）塊和（hé）定（dìng）值對刀杆組（zǔ）裝好，再移（yí）動床鞍，用對刀塊和（hé）對刀杆組件確定定位板與床鞍前端麵定位螺釘的位置。接著，移（yí）動車床小滑板（bǎn）將端麵車刀或切槽刀與對刀板進行對刀，從而保（bǎo）證端麵（miàn）車刀或切槽刀（dāo）與對刀（dāo）板，定值對（duì）刀杆組件與床鞍前（qián）端的定位螺釘同時定位（wèi）。然後去掉對刀組件中的定值（zhí）對刀塊，移動（dòng）床鞍，用定值對刀杆與定值對刀塊差值確定車刀的位置車削叉架的外側端（duān）麵。采用可（kě）調對刀杆確定（dìng）車刀的位（wèi）置車削叉架的內側端麵。然後將叉架旋轉 180°加工另一側內（nèi）外端麵。接著（zhe），確（què）定（dìng）切槽刀的（de）位（wèi）置（zhì）切出第一個（gè）槽。此時床鞍移（yí）動的距離是對刀塊（kuài）的厚度尺寸，正好也是切槽刀從對刀板移動到第一個（gè）槽的位置。

圖 3 端麵車刀對刀

圖 4 車削外側端麵

圖 5 車削內側端（duān）麵、車孔（kǒng）、鉸孔

圖 6 切槽刀對刀

圖 7 切槽（cáo）

同樣，利用不同的對刀組件車（chē）削叉架的近端內外端麵。然後又將叉架旋（xuán）轉 180°，並找正，重複上（shàng）述步驟。從而（ér）保證尺寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和叉架的對稱度要求（0.04mm）。從上述操作方法可以看到，端麵車刀和切槽刀沿車床主軸方向移動距離的精度，完全由（yóu）尺寸精度很高的對（duì）刀塊及對刀杆所決定，有效（xiào）保證了叉架零件（jiàn）圖紙中的 3 處對稱度要求（qiú）。

對於加工類似的叉架（jià）零件，隻需更換夾（jiá）具（jù）中的定位件、對刀塊、對刀杆即可（kě）。經過實際生產的檢驗，此加工方案（àn）有效地保證了零件的尺寸精度與形位公差，降低了生產成本，提高產品的質量。

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