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鑒於QC的（de）發動機缸體鑄造質量問題改善

2018-1-5 來源：同濟大學機械寧波吉利羅佑發動機零作者：謝（xiè）火瓊周炳海張曉霜李佳（jiā）佳王瑞平

摘要：運用QC七大（dà）手法的層別法和柏拉圖，對X公司的發動機缸體質（zhì）量（liàng）問題進行分析，采（cǎi）用功能型的魚骨圖（tú）分析方法，分析問題（tí）產生的原因，並對其進行驗證和改進。通過一係列的（de）改進活動，使公司缸體鑄造的故障（zhàng）率從2013年的7．72％T降到（dào）了2014年的3％。

關鍵（jiàn）詞：QC 七大手（shǒu）法層別法柏（bǎi）拉圖（tú）魚骨圖

X公司2013年供給某主要客戶的鋁鑄造件缸體大約41萬台，存在質量問題導致缸體報廢的大約3．2萬台，報廢的比率高達7．72％，由（yóu）此成立（lì）Qc(QualityContr01)小組以解（jiě）決質量問題。

在質量管理過程中。統計技術方法的應用和數據分析十分重要。它為企業建（jiàn）立（lì）和保持符合GB廠r 19001標準的質量管理體（tǐ）係打（dǎ）下基（jī）礎。隻有明（míng）確統（tǒng）計管理的基本常識和概（gài）念，才能減少管理中的盲目和失誤，在日常工作中自然而然地保持質量管理。QC七大手法是關於如何運用（yòng）統計方法來發現問題、分析問題、解決問題，達到質量改善目的的（de）方法。QC七大手法包括：檢（jiǎn）查表（biǎo）、層別法、柏（bǎi）拉圖、魚骨圖(因果圖)、散布圖、直方圖（tú）、控製圖等。QC七大手法最初出現於日本，日本企業重視質量，所以在戰後迅速崛起，日本（běn）的品保手法也成（chéng）了（le）世界（jiè）研究和效（xiào）法的對象[2]。QC手法在質量改善過程中（zhōng）的應用方法一般是，先用層別法對收集和（hé）累積的數（shù）據做歸類處理，再利用柏拉圖找出質量（liàng）問題的主要原因，最後使用魚骨圖（tú）分（fèn）析導致主要（yào）質量問題的根本原因．為質量改進工作（zuò）提供方向。

1、數據整理

層別法是將（jiāng）相當複雜的資料進行處理，根據使用目的需要，進行有係統有目標的分門（mén）別類，以方便以後的分析。層別法為問題的改進提供了統計數據l”。柏拉圖是將統（tǒng）計分類的數據，以問題的原因、問題發（fā）生的現象進行係統的識別分類，計算出各項問題所占的比例。再依照大小順序（xù）進行排列並加（jiā）上累計值的圖形，它（tā）幫助人們用（yòng）有限的精力去（qù）抓住關鍵的事情Ⅲ。

第一步，自2013年起，分析在客戶處發現的X公司的缸體質量問題，收集資料和積累數據，確定問（wèn）題類別。表1列（liè）出2013年公司缸（gāng）體質量（liàng）問題形式和（hé）數量。從表1的數據可以看出，問題的表現形式有油道漏、缸孔倒角（jiǎo）裂紋、止推麵偏等。

第（dì）二步，用層別法對問題類別（bié）進行排序，利用柏拉圖，根據28原理（lǐ），找出（chū）導致問題（tí）的（de）主（zhǔ）要（yào）原因。

表l 質量問題類型

從表l和圖1可以看出．造成公司2013年不良品的主（zhǔ）要問題為油道漏和裂紋，占總不良的83％。

2、原因分析及整改

魚骨圖是將造成某些問題的各種原因（yīn）用（yòng）係統的方法進行解析，即用圖來表達問題和（hé）原因之間（jiān）的（de）關係。一般使用魚骨圖分析時，均使用頭（tóu）腦風暴法，從人、機、料、法、環、測等幾個方麵分析原因，稱之為要素型魚骨圖分析法（fǎ）。分（fèn）析導致問題產生的可能原因（yīn）後。再（zài）找出導致問題產（chǎn）生的主要原因，最後從最重要的原（yuán）因開始處理，以從根本上解決問題。用頭腦（nǎo）風暴法分析問（wèn）題產生（shēng）的原因時，會存在（zài）如（rú）下弊端。

(1)分析是從（cóng）產生（shēng）問題的點上去分析的，如分析不係（xì）統全麵，可能會（huì）遺漏一些發生（shēng）原因。

(2)頭腦風暴法使用的前提是。參與者對問題發生的各方麵都很了解，包括產品構成原理、設備（bèi）工作原理、工藝設計原（yuán）理、管理（lǐ）流程等，因此對分析人員的工作經驗要求高。但是對於每（měi）一個企業來講。這樣全才型的員（yuán）工一般被委以更重要的工作了。每次解決問題就要調動這樣的人員是不可能的（de）。

圖1 質量問（wèn）題類型柏拉圖

(3)此方法僅適用於與製造過程相關問題的原因分析，不適用於（yú）管理過程及（jí）服務業問（wèn）題的原（yuán）因分析。當管理過程（chéng）或者服務業欲使用魚骨圖（tú）分析問題產生的原（yuán）因時，將不知從何（hé）處著手。

筆者采用的是以（yǐ）導致問題產生的功能為主線的魚骨圖分析方法，強調產生問題的（de）係統性的思維模式，從（cóng）工（gōng）作（zuò）流程（chéng）層麵上考慮問（wèn）題是如何產生的。稱之為功（gōng）能型魚骨圖分析法。分析出問題產生的可（kě）能原因後。列舉出所有的原因，對這些原因進行逐一現場驗證。功能型魚（yú）骨圖分析方法的優點如下。

(1)運用流程（chéng）性的思維，根據問題發生的原理一步步解（jiě）析問題發生的原因．查（chá）找原因，不易漏項。在生產現場，人的因素影響是較難避免的．此分析方式（shì）弱化操作工在生產現（xiàn）場對問題（tí）產生的影（yǐng）響．有利於找到問題發生的根本（běn）原因。

(2)對分析人員的工作經驗要求低，容易實現問題（tí）根本原因分析的高效運用，即使是各專業模塊人員組（zǔ）成的問題分析小（xiǎo）組，也能找（zhǎo）到問題發生的係統性原因。

(3)適用範圍廣，應用簡單。功（gōng）能型魚骨（gǔ）圖強調（diào）的一方麵是魚骨圖形式（shì）。另一方麵是從功能出發解決問題的（de）思維形式。在X公司出現的油道漏問題上，從問題發（fā）生的原理考慮（lǜ），一方麵（miàn）是分析油道漏產生的原因，另一方麵是查找（zhǎo）油道漏質量問題的產品流（liú）出公（gōng）司（sī）到客（kè）戶的原因。

首先分析油道漏的產生原因。

從理論（lùn）上分析，缸體鑄造產生泄漏的原因可能（néng）有氣孑L、縮孑L和縮鬆、氣泡、冷隔等C5 3。X公（gōng）司的QC小組對有油道漏的產（chǎn）品進行了解剖，發現泄漏的（de）主要（yào）原因是氣孑L、縮孑L和縮鬆。鑄造氣孔是（shì）在（zài）鑄造時卷入零件內部（bù）的氣體所形成的孔洞，既然是氣體（tǐ）形成的．那就從鑄造（zào）前引人的氣體、鑄造（zào）中卷人的氣體以及在鑄造時將（jiāng）不應帶入的氣體排出這方麵進行分析，繪出鑄造氣孔產生的魚骨（gǔ）圖，如圖2所示（shì）。

圖2 鑄造氣孔產生的魚骨圖

鑄造的縮孔和縮鬆是由於鑄件在凝固的過程中，內部補償不足（zú）所造成的孔洞，大而集中的孑L洞（dòng）稱為縮

孔，小而（ér）分（fèn）散的孔洞稱為縮鬆。既然（rán）是補償不足，就（jiù）從（cóng）產品結（jié）構是否利於補償、補（bǔ）償的係統是否合理以及鑄

造過程中的（de）冷卻是否合理這三方麵進行分析【6]，繪出鑄造縮孔和縮鬆產生的魚骨（gǔ）圖（tú），如圖3所示（shì）。

圖3鑄造縮孔、縮鬆產生的魚（yú）骨圖

再分析問題（tí）產品流出（chū）的原因。

發動機缸（gāng）體鑄（zhù）造後，使用了試（shì）漏設備對（duì）缸體進行（háng）100％的試漏．以防止不合格的（de）缸體發運到客戶處。如果試漏過程（chéng）可靠。鑄造過程（chéng）中產生的有油道漏缺陷的缸體也不（bú）會被發運到客戶處（chù），因此，還需要分析試漏工序沒有將有質量（liàng）問題的缸體檢測出來的原因（yīn），試漏（lòu）過程的魚骨（gǔ）圖分析如圖4所示。

圖4泄漏件流出的魚（yú）骨圖

對圖2～圖4-分析出來的原因進行匯總，並進行逐一現場調（diào）查驗證。驗證發現，導致缸（gāng）體泄漏的原因和整改（gǎi）對策見表2。改（gǎi）善方案全部實施之後，跟蹤6個月整

的效（xiào）果，缸體鑄造的故障率下降到了（le）3％，改進效果較好，為公司減少了直接經濟損失1 400餘萬元。

表2 缸體泄漏的原因和整改對策

3、結（jié）束語

(1)利（lì）用QC七大T-法的層別法、柏（bǎi）拉圖和魚骨圖（tú）輔助質量改進．取得了良好的效果。

(2)公司缸體（tǐ）鑄造的故障率從2013年的7．72％下降到了（le）2014年的3％．改進措施有（yǒu）效。節（jiē）約了成本。

(3)在分析問題原因時，了從人、機、料、法、環幾方麵（miàn）分析的傳統方法（fǎ）。以問題（tí）發生的功能為主線（xiàn），逐步分析原因。分析的思路更清晰，對故障原因分析得更透徹（chè）。另外（wài），對參加人員（yuán）的技術經驗要求較低，可為企業（yè）質量改（gǎi）進活動提供理論和應用（yòng）方麵的借鑒。

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