當前，數控技術（shù）接受著諸多的挑戰，在這樣的情況下（xià），對（duì）零件車削的難度會不斷（duàn）的增大，不僅要合理的編輯有關程序，同時還要保證加工的準確性。過去所采用的數控機床，盡管也能夠進行有效的加工，不過隨著（zhe）時代的進步已經無法（fǎ）滿（mǎn）足現（xiàn）代加工要求。所以企業一定要與時俱進，合理的完善數（shù）控機床，以（yǐ）此提升零件車削的整體質量。 

    隨著（zhe）製造水平的迅速提升，使得零件車削加工也迎來（lái）了發展的契機。在采用計算機進行加工以後（hòu），可以（yǐ）解（jiě）決非常多的人力物力。因為目前加工人員比（bǐ）較（jiào）稀缺，所以（yǐ）很多（duō）企業更願（yuàn）意引進全新的數控技術，目前，已經開始用機器取代了人為操作，因此節省（shěng）了一大部分的人力資源。此外，數控車削的（de）速度要比傳統的車削方（fāng）式更快一些，因此（cǐ）可以明（míng）顯的提升零件的生產量以及質量，這對於數控（kòng）的發（fā）展十分有利。 

    精加（jiā）工：通常背吃刀量要控製在 0.5mm，並采用直徑編程，這樣一（yī）來，在結束粗加工以後，25 的外圓麵則（zé）是（shì） Φ26×（Φ25+0.5×2），Φ15 的外（wài）圓麵是 16（Φ15+0.5 ×2）；在這樣的情況下（xià）就會形成 Φ26，其非常的重要，能夠與 25 精加工所剩量的直徑（jìng）進（jìn）行融（róng）合（hé），所以能夠得出加工長度會達 35；對（duì）外車（chē）削 Φ31+2.5×2=Φ36 會超過毛（máo） Φ35，因此（cǐ）隻能進行研究而（ér）無法進（jìn）行車（chē）削。 

    可以通過加工軌跡逆向分析法（fǎ）來對工藝軌跡（jì）進行分析。 精加工軌跡，要把精加工輪廓往外等距移（yí）動 0.5mm，以此來當做粗加（jiā）工最後的刀走軌跡，此外還要把精（jīng）加工輪廓（kuò）往外挪動 5.5，以此來當做往後數第二刀的（de）走刀軌跡，這（zhè）個時候在 Φ21.2 的地方，依然還會存在粗加工餘量，為 5.3mm。而位於 R40 處，加工所剩下的量要超過 5.3mm，也就是超過粗加工（gōng）吃（chī）刀量，所以還需要再進行一（yī）刀粗加工。把精加工輪廓往外移動 10.5mm，以當做粗加往（wǎng）後數（shù）第三走刀（dāo）的軌跡，這個時候在（zài） Φ24 就可以走空刀。而在進行加（jiā）工（gōng）的過程中，要把往後數第三刀（dāo）粗（cū）加工當做首刀（dāo）的走刀軌跡。不過在零件的右側粗加工剩下的為 32-10.5=21.5mm，在這樣的情況下要斜切三（sān）刀。 

     

    在對典型零件進行數控車削（xuē）的過程中，一定要采用（yòng）合適的刀具，通常（cháng）情況下主要是根據零件（jiàn）的實際情況和具體的加工工藝來進（jìn）行選擇（zé）。一部分硬度（dù）較大的刀具材料具有充分的（de）耐磨度，因此可（kě）以做好（hǎo）對硬材料的車削。同（tóng）時（shí）在進行（háng）生產期間，還能夠提升一定的經濟收益。尤其（qí）是對於陶瓷來講（jiǎng），在以後會得到普遍的（de）使用。所以如何正（zhèng）確的采用硬材（cái）料，合（hé）理的設置刀具的參數，某（mǒu）種意義上來講會決定加工的質量。通常所采用（yòng）的塗（tú）層硬質合金就具有理想的（de）耐磨性，一般比較適（shì）合用於硬質合金刀具當中。一般塗層（céng）厚（hòu）度要低於17um，熱傳導係數（shù）要低於工件材料的（de）係（xì）數，這樣一來就可以降低切削（xuē）時候（hòu）的摩擦力以（yǐ）及切削熱。在這些年當中，很多企業都在更換土層材料（liào）來提高刀具的使（shǐ）用效果，從而明顯的加強了零件車（chē）削的質量。 

    通過以上（shàng）內容我們能夠了解到（dào），在對典型零件進行數控車削的時候要全麵分析各（gè）種情況。而怎（zěn）樣才可以在車削的過程中展現出數控的（de）價值，是相（xiàng）關工作者所要重視的問題。這就要求在工（gōng）作期間要盡可能的（de）采用具有實用性的方式，以此來全麵提升零件車削的精準度。本文希望通過上述所列舉的實例，能夠為將來的零件車削（xuē）工（gōng）作起到（dào）參考（kǎo）的作用。