當（dāng）前，數控技術接受著諸多的挑戰，在這樣的情況下，對零件車削的難度會不斷（duàn）的增大，不僅要合理的編輯有關程序（xù），同時還要保證加工的準確性。過去所采用的數控機床，盡管也能夠進行有效的加工，不過隨著時代的進步已經無法滿足現（xiàn）代加工要求。所以企業一定要與時俱進，合理的完善數控機床，以此提（tí）升零件車削的整體質量。 

    隨著製造水平的迅速提升，使得零件車削加（jiā）工也迎來了發展的契機。在采用計算機（jī）進（jìn）行加工以後（hòu），可以（yǐ）解決非（fēi）常多的人力物力。因為目前（qián）加（jiā）工人員比較稀缺，所以很多企業更願意引進全新的數控（kòng）技術，目前，已經開始用機器（qì）取代了（le）人為操作，因此節（jiē）省了（le）一大部分的人力資源。此外，數控車削的速度要比傳統的車削方式更快一些，因此可以明顯的提升零件的生產量以及質量，這對於數控的發展十分有利。 

    精加工：通常背吃刀量要控製在（zài） 0.5mm，並采用直徑編程，這樣一來，在結束粗加工以後，25 的外圓麵則是 Φ26×（Φ25+0.5×2），Φ15 的外圓麵是 16（Φ15+0.5 ×2）；在這樣的情（qíng）況下就會形成 Φ26，其非常的（de）重要，能夠與 25 精加工所剩量的直徑進行融合，所以能（néng）夠得出加工長度會達 35；對外車削 Φ31+2.5×2=Φ36 會超過毛 Φ35，因此隻能進行研究而無法（fǎ）進行車削。 

    可以通過加工軌跡逆向分析法來對工藝軌跡進行分析。 精加工軌跡，要（yào）把精加工輪廓往外等距移動 0.5mm，以此來當做粗加工最後的刀走軌跡，此外還要把精加（jiā）工輪廓往外挪動 5.5，以此（cǐ）來當做往後數（shù）第二刀的走刀軌跡，這個時候（hòu）在 Φ21.2 的地方，依然還會存在粗加工餘量，為 5.3mm。而（ér）位於 R40 處，加工所剩下的量要超過 5.3mm，也就是超（chāo）過粗加工（gōng）吃刀量，所以還需要再進行一刀粗加工。把精（jīng）加工輪廓往外移動 10.5mm，以當做粗加往後數第三走刀（dāo）的軌跡，這個時候在 Φ24 就可以走空刀。而（ér）在進行加工的過程中，要把往（wǎng）後數（shù）第三刀粗加工當做首刀的走刀（dāo）軌跡。不（bú）過在零件的右側粗加工剩下（xià）的為 32-10.5=21.5mm，在這樣的情況下要斜切三刀（dāo）。 

     

    在對（duì）典型零（líng）件進行（háng）數控車削的過程中，一定要采用合（hé）適的刀具，通常（cháng）情況下主要是根據零件的實際情況和具體的加工工藝來進行選擇。一部分硬度（dù）較（jiào）大的刀具材（cái）料具有充分的耐磨度（dù），因此可以做好對硬材（cái）料（liào）的車削。同時在進行生產期間（jiān），還能夠提升（shēng）一定（dìng）的（de）經濟（jì）收益。尤其是對於陶瓷來講，在以後會得到普遍的使用。所以如何（hé）正確的采用硬材料，合理的設置刀具的參（cān）數（shù），某種（zhǒng）意義上來（lái）講會決定（dìng）加（jiā）工的質量。通常所采用（yòng）的塗層硬質合（hé）金就具有理想的耐磨性，一般比較（jiào）適合用於硬質合金刀具當中。一般塗層（céng）厚度要低於17um，熱傳導係數（shù）要低於工件材料的係數，這樣（yàng）一來就可以降低切削時候（hòu）的摩擦力以及切削熱。在這些年當中，很（hěn）多企業都在更換土（tǔ）層材料來提高刀具的使用效果，從而明顯的（de）加強了零件車削的質量。 

    通過（guò）以上內容我們能夠了解到，在對典（diǎn）型零（líng）件進行數控車削的時候要（yào）全麵分析各（gè）種情況。而怎樣才可以在車削（xuē）的過程中展現出數控的價值，是相關工作者所要重視（shì）的問題。這就要求在工作期（qī）間（jiān）要盡（jìn）可能的采用具有（yǒu）實用性的方式，以此來全麵提升零件車削的精（jīng）準度。本文希望通過上述所列（liè）舉的實例，能夠為將來的零件車（chē）削工作起（qǐ）到參考的作用。