眾所（suǒ）周知，壓鑄模具製（zhì）造精度高（gāo），加工周（zhōu）期長，製造成（chéng）本高，因此模具必（bì）須有較高的使（shǐ）用壽命。但由於材料、機械加工等一係列（liè）因（yīn）素的影（yǐng）響，導致模（mó）具過早失效而報廢（fèi），造成極大的浪費。壓鑄模（mó）具失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜（guī）裂)、磨損、衝蝕等。造成壓（yā）鑄模具（jù）失效的主要（yào）原因有：材（cái）料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以（yǐ）及熱處理等問題。

      1材料自身存在的缺陷

      2壓鑄模的（de）加（jiā）工、使用、維修和保養

      模具設計手冊中（zhōng）已詳細介紹了壓（yā）鑄模設計中應（yīng）注（zhù）意的問題，但在確定壓（yā）射速度時，最大速度不應超過100m／S．速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉（chén）積物增多；但過低易使（shǐ）鑄件產生缺陷。因此對於鎂、鋁、鋅相應的最低壓射速度為27、18、12m／s，鑄鋁的最大壓射速度（dù）不應超（chāo）過53m／s，平均壓射速度為43m／s。在加工過程（chéng）中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層隻（zhī）能起疊加（jiā）作用。厚度與單板相同的2塊（kuài）板（bǎn）彎曲變（biàn）形量是單板（bǎn）的4倍。另外在加（jiā）工冷卻水（shuǐ）道時，兩麵加工應特別注意保證同心度。如果頭部拐角不同心，那麽在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻係統的表麵應當光滑。最好不留（liú）機加（jiā）工痕跡。電火花加工在模具型腔加（jiā）工（gōng）中應用越來越廣泛，但加工後的型腔表麵留有淬硬層。這是由於加工中，模具表麵自行滲碳淬（cuì）火（huǒ）造成的。淬硬層厚度由加工（gōng）時（shí）電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表麵均有極（jí）大應力。若不清除淬硬層（céng）或消除應力。在（zài）使用過程中。模具表麵就會產（chǎn）生龜（guī）裂、點（diǎn）蝕和開裂。消除淬硬層或去（qù）應力的方法：①用（yòng）油石或研磨去除淬硬層，⑦在（zài）不降低硬度的情況下，低於回火溫度（dù）消除應力。模具（jù）在使用過程中應嚴格控製鑄造工藝流（liú）程。在工藝許可範（fàn）圍內。盡量（liàng）降低鋁液的澆（jiāo）鑄溫度，壓射速度，提高模具預熱溫度．鋁壓鑄模的預熱溫度由100一130℃提高至180~200℃，模具（jù）壽命可大幅度（dù）提高。焊接修（xiū）複是模具修複中一種常用手段．在焊接前，應先掌握所焊模具鋼型號，用機械加工或磨削消除表麵缺陷，焊接表麵必須是幹淨和經烘幹的．所用焊條應同模具鋼成分一致，也必須是幹（gàn）淨和經烘幹的．模具與焊條一起預（yù）熱(H13為450℃)，待表麵與心部溫度一致後，在保護氣下焊接（jiē）修複。在（zài）焊接過程中。當溫度低於260℃時，要重新加（jiā）熱。焊接後（hòu），當模具冷卻至手可（kě）觸摸，再加熱至475℃，按25mm／h保溫。最後於（yú）靜止的空氣中完全冷卻，再進行型腔的修整和精加工。模具焊後進行加熱回火，是焊接修（xiū）複（fù）巾重要的一環，即消除焊接應力以及對焊接時被加（jiā）熱淬火的焊層下麵的（de）薄層進行回（huí）火．模具使用一段時間後。由（yóu）於壓射速度過高和（hé）長時間使用，型腔和型芯上會有沉（chén）積物。這些沉積物是由（yóu）脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄（zhù）金屬在高溫高壓（yā）下結合而成。這些沉積物相當硬。並與型芯和型（xíng）腔表麵粘附牢固，很難清除。在清除沉（chén）積物時。不能甩噴（pēn）燈加熱清除，這（zhè）可能導致模具表麵局（jú）部熱點或脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得（dé）傷及其它型麵，造成尺寸變化．經常保養可以使（shǐ）模具保（bǎo）持良好的使用狀態。新模具在試模後。無論試模合格與否（fǒu），均應在模具未冷卻至室溫的情況下。進行去應（yīng）力回火。當新模具使用到設計壽命的1／6—1／8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂（měi）、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應對模具型腔及模架（jià）進行450一（yī）480℃回火，並對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表麵的輕微裂紋。以後每12000~15000模次進行同樣保養。當模具使用50000模次後，可每25000~30000模次進行（háng）一次保養．采用上述方法，可明顯減緩由於熱應力導致龜裂的產生速度和時間。在衝蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表麵進行滲氮處理，以提高模具表麵的（de）硬（yìng）度和耐磨（mó）性。但滲氮基體的硬度應在35~43HRC，低予35HRC時氮（dàn）化層不能牢（láo）固與基體結合，使用一段時間後會大片脫（tuō）落：高於43HRC，則易引起型腔表（biǎo）麵凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度（dù）不（bú）應（yīng）超過0．15mm，過厚會於分型麵和尖銳邊角處發生脫落。

      3熱處理

      熱處理的正確（què）與否直接關係到模具使用壽命。由於熱處理過程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘餘應力導致模具（jù）在（zài）使（shǐ）用中失效的約占模具失效比例的一半左右．壓鑄模型腔均由優（yōu）質合金鋼製成，這些（xiē）材料價格較高，再（zài）加上加工費用（yòng）。成本較高。如果由（yóu）於熱處理不當或熱處理質量不高，導致報廢或壽命達不到設（shè）計要求，經濟損（sǔn）失（shī）巨大。因此，在熱處理時應注意以下幾點（diǎn）：(1)鍛件在（zài）未冷至室（shì）溫時，進行球化退火。(2)粗加工後精加工前，增（zēng）設調（diào）質處理。為防止硬度（dù）過高，造成加工困難，硬度限製在25--32HRC，並於精（jīng）加工前，安排去應力回火。(3)淬火時（shí）注意鋼的臨（lín）界點Acl和（hé）AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化。回火時按20mm／h保溫，回火次數一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火．(4)熱處理時應（yīng）注意型腔表麵的脫碳與增碳。脫碳會記（jì）過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會（huì）降低冷熱疲勞（láo）抗力（lì）．(5)氮化時，應注意氮化表麵不應有油汙（wū）。經（jīng）清洗的表（biǎo）麵，不允許用手直接觸摸，應戴手套。以防止氮化表麵沾有油汙導致氮化層不勻。(6)兩道熱處理工（gōng）序之間，當（dāng）上一道溫度降至手可觸摸，即進行下（xià）道。不（bú）可冷至室溫。

      隻有正確的選擇好模具材料，控製好加（jiā）工工藝、正確使用、及時維修（xiū）保養，正確執行好熱處理（lǐ）工藝（yì），才能提高壓鑄模的使用壽（shòu）命，不斷提高經濟效益。