筆者根據多年使用、維護國內外衝壓模具的經（jīng）驗,將一些修模技巧和經驗匯編成（chéng）文,供同行參考。衝（chōng）壓模具的使（shǐ）用壽命及（jí）製品的質量,除取決於合（hé）理的模具結構、高的（de）製造精度和正確的使用之外,對模具（jù）的檢查保養及維修工藝的正確製定,維修（xiū）質量的提高,故障原因的分析等,也是不可（kě）忽視的重要環節。

      1模具的檢查保養（yǎng）

      衝壓加工的製品通常批量比較大,由於衝模存在易損件（jiàn）,如果（guǒ）易損件損（sǔn）壞未及時發現,就會出現大量不（bú）合格品。因此,為了把損失減到最小,對模具及製品的（de）檢查是（shì）很有必要的。衝壓加工的首件應交檢驗員首檢。衝壓生產過程中,檢驗員和（hé）作業（yè）者對製品應分別按規定（dìng）的檢查頻率巡檢（jiǎn）和自檢,作業（yè）者（zhě）注意觀察模具在（zài）使用過（guò）程中（zhōng）是否有異常,認真填（tián）寫模具點檢（jiǎn）表。在衝壓生產結束時,應檢查尾件製品在生產過程中的變化情況以（yǐ）及此時的（de）製品與理想製品的差別,是判斷該模（mó）具是否需要修理的重要依據（jù）。如發現模具異常（cháng）或（huò）製品不合格,應（yīng）及時將信息反饋給工藝員,由衝壓班班長開出模具維（wéi）修申請單。

      模具修理前應仔細檢查,對照打開（kāi）的模具及尾（wěi）件的實際情況將預防（fáng）性維修和故障維修相結合製定出正確的修理方案。故障維修是指尋找故障的部位並使之恢複正常狀態的維修,預（yù）防性維修就是在未發現問（wèn）題時的保養檢修。

      模具修理（lǐ）後的檢查（chá）是保證模具修理質量,使模具處在最佳狀態的重要環節。對（duì）於衝裁模,刃口部分動過後應重新對模,並通過（guò）切紙或切（qiē）塑（sù）料薄膜來判斷模具間隙大小是否合適,是否均勻。模（mó）具上機前檢查沒問題方可上機檢查,模具的修理質量最（zuì）終反映在（zài）模具生產出的製品質量上。

      模具的保養主要有以下內容（róng）:

      (1)模具導向零件定期加油潤（rùn）滑。

      (2)對刃口和拉深凹模定期（qī）加油潤滑。

      (3)及時清理廢料,保持模具清潔。

      (4)定期檢查模具的彈簧、橡膠及導向件是否（fǒu）損壞或失效,必要時進行更換。

      (5)定期清洗模具,檢查廢料排出是（shì）否順暢。

      2模具的維（wéi）修要領

      （1）衝壓模具的維修,須做到細（xì）心、耐心、按程序辦事（shì）,切忌盲目行事。當模具出現故障時,應詳細詢問模具出現故障時的過程情況,打開模具,對照尾件（jiàn）製品,檢查模具狀況,分析故障原因（yīn）。

      (2)根據故障（zhàng）性質及（jí）模具結構（gòu）,決定是拆模修理還是直（zhí）接在壓力機上修理。

      (3)打開模具時應（yīng）保證（zhèng）上模平衡升降,防止上（shàng）模過度傾斜導致導（dǎo）套破裂（liè）。

      (4)裝、拆卸彈性卸料板時,應交替擰緊或放鬆卸料螺（luó）釘,保證卸（xiè）料板平衡升降,防止卸料板過度傾斜導致（zhì）凸模斷裂（liè）。

      (5)模具零件拆卸時,應留（liú）意原（yuán）有的狀況,必要時在相聯的零件上分別作標記,以利於後續裝模時方便複原。凸（tū）模及凹模裝好後,應對照衝件作必要的檢查,是（shì）否有錯裝（zhuāng）、漏裝或裝反,檢查凹模鑲件有無倒裝,確認無誤後方可（kě）合模。

      (6)更換凸模時,應先（xiān）將凸模刃口放入凹模,檢查凸模與凹模的配合間隙是否（fǒu）合適,同時檢查凸模固（gù）定部位尺寸與固定孔是否相配。對維修（xiū）後凸模總長度變短（duǎn）,需加墊片達到需（xū）要的長度時,應檢查凸模刃口有效長度是（shì）否足夠,與卸料板是否幹涉。更換已斷凸模時,應（yīng）查明原因,檢查凹模孔內廢（fèi）料（liào）是否堵塞,同時檢查凹模刃口是否崩刃,是（shì）否需（xū）研磨（mó）刃口。組裝凸模或凹模鑲塊（kuài）時,應水平置入,用銅棒將其輕輕敲到位,切不（bú）可斜（xié）置而靠強力敲入(必要時,可（kě）在非刃口麵（miàn）倒圓,便於導（dǎo）入固定板)。

      (7)模具多次（cì）拆裝後,定（dìng）位銷孔可能因磨損變大,產生定位（wèi）偏差,使衝裁間隙不（bú）勻,毛刺增大。可用移位的方式來（lái）調整間隙（xì）,打開模具,拆去卸料板,拆除固定（dìng）板中的銷釘,放鬆螺釘,凹模上放一張適當厚度的（de）塑料薄膜,輕輕合上上模（mó）,慢速放下上模至（zhì）凸模（mó）進入凹模內1~2mm為止,這時由於（yú）塑料薄膜的塑性,凸模和（hé）凹模之間的間隙將處於（yú）相當均勻的狀態,均勻地擰緊全部螺釘。用切紙的方法確認間隙是否均勻,不行則重複（fù）以上動作。間（jiān）隙調好後,重新配作銷孔和銷釘。

      (8)更（gèng）換彈簧和橡膠時,應確認壓縮量是（shì）否足夠及安放橡膠的空間是否足夠大,橡（xiàng）膠不可靠近（jìn）小凸模,以（yǐ）免擠壓小（xiǎo）凸模導（dǎo）致凸模彎曲（qǔ）或折斷（duàn）。

      3模具常見故障的原因及常用對策

      3.1衝壓毛刺大

      仔細檢查模具和製（zhì）品,分析原因,並根據不同的原（yuán）因采取相應的（de）對策。

      (1)刃口磨損或崩刃,可磨刃口,研磨量應以（yǐ）磨利為準。當局部需要的研磨量較多時,可采用墊片局部墊高後再（zài）磨（mó）刃口。當（dāng）崩刃超過1mm時（shí）,可采用氬弧焊補焊後研磨修複刃口或氬弧焊補焊後線切割修複刃口,也可局部線切（qiē）割（gē）後鑲（xiāng）補。對於小凸模或小鑲件崩刃較多時,可墊高後刃磨或更換新凸模（mó）或鑲件。

      (2)模具衝裁間隙過大（dà）或過小,即（jí）重新研磨刃口（kǒu）後,效果不佳,很快又出現毛（máo）邊（biān）等,須對衝切斷麵檢查（chá）,確認後重新調整模（mó）具間隙,並重新配作定位銷孔。當導柱（zhù）、導（dǎo）套磨損,配合間隙變大時,模具衝裁（cái）間隙也會改變,導致毛（máo）刺出現,可更換導柱、導套。

      (3)衝裁（cái）搭邊過小或（huò）切邊材料過少時,材料被拉入模具間（jiān）隙內成為毛（máo）邊,可加大（dà）衝裁搭邊或加大切邊餘量解決。

      3.2凸模折斷或彎曲

      導致凸模失效的原因較多,應仔細檢查模具和製品,分析原因,並根據不（bú）同的原因采取相應的對策。

      廢料阻塞、卡料、模內有異物、廢物上浮、衝半料、衝孔間隙過（guò）小或間隙不勻、卸料板導（dǎo）向不（bú）良或（huò）與凸模配合不良、凸模結構不良或選用材質、熱處理不（bú）當、卸料橡膠擠壓小凸模等因素均可導致凸模斷裂或彎曲。

      對細小凸模（mó）應加強保護,固定部分適當加大或加保護套,工作部分與固定部分之間采用大圓角過渡,避免應力集中。大、小凸模相距較近時,受材料牽引易導致小凸模斷裂,須加強小凸模保護或加大小凸模尺寸,小凸模比大凸模磨短一個料厚。單麵衝裁凸模需有靠塊保護,防止凸模因單邊受力而彎曲退讓,導致衝裁間隙變大而出現毛刺。衝小孔的間隙應適當放大,凹模（mó）刃（rèn）口高度適當（dāng）降低,凹模刃口高度可取2mm,並（bìng）且刃口以下取1~2錐度。

      3.3廢（fèi）料阻塞

      漏料（liào）孔不光（guāng）滑（huá）、漏（lòu）料孔從上（shàng）至下沒有逐級放大或漏料孔上（shàng）下錯位、漏料孔底部有阻擋物、漏料（liào）孔過大或過小等因素均可導致廢料阻塞。廢料阻塞後,可用電鑽鑽出廢料,拆下凹模,分（fèn）析（xī）原因,並根據不同的原因采取相應（yīng）的（de）對策。

      凸模折（shé）斷或彎曲的（de）更換（huàn）凸（tū）模,凹模漲裂的可局部鑲補或更換凹模。對於大凹模中（zhōng）間僅（jǐn）裂開一條縫的情況,可通過線切割加工,用45號鋼做成工字形鍵（jiàn）,將凹模裂縫收緊,工字形鍵應比凹模上線（xiàn）割出的工字形槽短一些,以保證（zhèng）有足夠的預緊力將凹模裂（liè）縫收緊。對於開裂的（de）凹（āo）模,也可壓入固定板預（yù）緊固定,或在（zài）凹模四周焊一框架預緊固定。

      3.4廢料上浮壓傷工件

      模具衝裁間隙偏大、凸模表麵緊貼坯料產生真（zhēn）孔、衝壓速度高、凸模磨損、凸模帶磁性、衝頭進（jìn）入凹模深度偏小、材料表（biǎo）麵油過多過粘、小而輕的廢料易被真空吸（xī）附等因素均可導致廢料上浮,將工（gōng）件壓（yā）傷。

      防止廢料上浮的措施主要有:

      (1)小（xiǎo）孔廢料上浮可通過對凸模頂麵中間（jiān）磨V形小缺口,避免真（zhēn）空吸附來防（fáng）止,對衝翻孔凸模衝（chōng）預孔的（de）細小衝頭特別適用。

      (2)小孔廢料上浮可通過對凹模真空抽吸的辦法來防（fáng）止。

      (3)凸模頂端裝有活動頂料（liào）杆,避免廢料隨凸模上升。

      (4)凸模采（cǎi）用斜刃（rèn）口或中間磨凹（āo）,利用材料變形來（lái）防止材（cái）料緊（jǐn）貼凸模表麵產生真空吸附。

      (5)小凸模頂麵中間留一小凸點,防止材料緊貼凸模表麵產生真空吸（xī）附。

      (6)修改模具間隙,使用較小的衝裁間隙。

      (7)保持凸模刃口（kǒu）鋒利,適當增加進入凹凸模的長度,減少潤滑油的（de）使用,凸模充分消磁。

      (8)在衝孔凸模上銼出0.05mm*0.05mm的凹痕,使衝孔廢料產生較大毛（máo）刺,以增大其在凹模中的摩擦力。

      (9)在凹模刃口直壁用（yòng）合（hé）金銼出15~30度、0.01mm深的（de）斜紋,以增大廢料在凹模中的摩（mó）擦力。

      3.5製品變形或尺寸變化

      級進模送料及導料不準或送料不到（dào）位會出現（xiàn）導正銷拉料,在材料的導正孔（kǒng）部位出現小的翻邊、導正孔變形等現象,可適當減小導料間隙,增加（jiā）導料釘,提高導料精度。當導正釘磨損或（huò）折斷時,製品會出現偏心、翻孔歪斜、尺寸改變等不良,應及時（shí）更換導正（zhèng）釘。

      材（cái）料滑移造成折彎尺（chǐ）寸變化時,可增大壓料力,折彎時盡可能采用（yòng）孔定位（wèi）。模（mó）具讓位孔過小、定位不（bú）準（zhǔn）、卸料板（bǎn）與凹模的（de）間隙大、頂出不（bú）平衡等也（yě）會導致製（zhì）品變形,可（kě）視具體情況采取相應對（duì）策。

      3.6拉深件起皺或破裂

      拉深件起皺的主要原因是壓（yā）料力太（tài）小,對（duì）無凸緣的製品口部起皺的原因（yīn）還有凹模圓角過大、間隙過（guò）大,最後變形的材料未被（bèi）壓住,形成的少（shǎo）量皺紋因間（jiān）隙過大不能整平。解決起皺的（de）措施是增（zēng）大壓料力（lì）,但壓料力（lì）增大過（guò）多又會導致製品拉裂（liè）。當增大壓料力不能解決起皺時,應檢查壓料圈的限位是否（fǒu）過高,凹模上的擋料釘避讓孔是否夠深,用（yòng）塞尺檢查拉深間（jiān）隙是否過大。當隻是單麵起皺時,應檢查（chá）壓料圈與凹模是（shì）否平行,坯料是否有大（dà）毛刺或表麵有雜物,根據（jù）實際情況采取（qǔ）相應的對策。當壓（yā）料力不均勻導致局（jú）部起皺或拉裂時,可通過墊片（piàn）調整壓料板與凹模之間的壓料間隙,來控製各處（chù）的壓料力大小。

      拉深（shēn）件拉裂的（de）主要原因有壓料力（lì）太大、材料性能規格不（bú）符合要求、材料表麵不清潔、凹模圓角（jiǎo）太小（xiǎo）或間隙（xì）太小等,確認原因後就可（kě）采（cǎi）取相應的對策。

      4結束語

      對模具出現的故障,應具體問（wèn）題具體分析,製（zhì）定修模（mó）方案時應靈活（huó）運用各種修模手段。模具的導向精度、導料精（jīng）度、模內彈簧及橡（xiàng）膠的使用狀（zhuàng）況等容（róng）易忽視的地方（fāng）,應作定期的（de）檢查及維護,把故障消滅萌芽狀態,從而達到延長模具壽命的目的。