1 概述

      軸承安裝座（zuò）是一個複雜結構的大型（xíng）薄壁零件，不僅尺寸精度、形位公差要求極高，針對大端麵、內孔變形問題，從零件結構入手，以（yǐ）便（biàn）找到影響（xiǎng）大端麵、內孔加工變形的因素。

      自製精車兩（liǎng）端內孔的夾（jiá）具，改變以往的定位（wèi）夾緊方式，在確保（bǎo）零件（jiàn）基準不變形的情況下，來滿（mǎn）足內孔對大外圓的同軸度要求。將（jiāng）內孔（kǒng）留餘量，在銑加工環槽應力釋放後，再精加工內孔，使（shǐ）內孔變形得到有（yǒu）效（xiào）的控製，保證（zhèng）加工的零（líng）件符合圖紙要求。

      2 零件結構（gòu）特點及加工注意事項（xiàng）

      2.1 設計圖紙分析

      軸（zhóu）承安（ān）裝座是某機上（shàng）機匣結構部分的（de）重要零件，毛料為（wéi）精鑄件，材料為鑄造鈦合金，同軸度為0.03mm，總長X5mm，φ6+0.012 定位孔對基準A（φX48+0.12+0.08）的（de）位置度為0.05mm。

      大外（wài）圓端（duān）麵的X9-φ9mm 和小端麵的（de）X7-φ6.3螺紋底孔對基準的位置度為0.2mm（見圖1）。

      2.2 鈦合金的切削加工特點及加工中的注意事項

      2.2.1 加工特點

      刀具容易磨損或破損，切削溫度高，黏刀現象嚴重。鈦合金零件毛坯（pī）表（biǎo）麵，如有氧化皮，其硬度很高，切（qiē）削困難，將嚴重損傷刀具，產生缺口，崩刃等現象（xiàng）。由於鈦合金的彈性模量小，被加工零件容易產（chǎn）生較大變形、扭（niǔ）曲，不易保證加工精度。

      2.2.2 加工中的注意事項

      禁止使用低熔（róng）點金屬及（jí）其合金製作的（de）工、夾（jiá）具臨時緊固體。加工後的（de）鈦合金（jīn）零件表（biǎo）麵不允許殘留低熔點合金。

      與鈦合金接觸的工、夾具或其他裝置必須（xū）潔淨無汙垢（gòu）,裝卸（xiè）清洗過的和塗有保護層鈦合金零（líng）件時，要防止油脂或指印汙染，以免生成（chéng）鹽應力腐蝕，使鈦合金零件斷裂。

      3 加工中存（cún）在的問題

      №50 工序精車第一麵（miàn）內外圓時, 所用夾具是以內（nèi）孔（фX28）及其端麵為定（dìng）位基準並支撐大（dà）端麵。加工時先壓緊小端麵,精車大（dà）端麵及外圓фX88，然後再壓（yā）緊大端（duān）麵（miàn）後鬆開（kāi）小端壓板，精車фX40 內孔（kǒng）及端麵（見圖2），加工後內孔橢圓尺（chǐ）寸超差。

      №55 工序精車第二麵內外圓及螺紋（wén）時，所用夾具是以內孔（фX40）及其端（duān）麵為定位（wèi）基準並支撐大端麵。加工時先壓緊小端麵，精車另一側大端麵及外圓фX48，然後再壓緊大端麵後鬆開小端壓板，精（jīng）車фX30 內孔及端麵（見（jiàn）圖3），加（jiā）工後大端麵變形、內孔橢圓、內孔尺寸及軸（zhóu）向尺寸X2-0.1 超差。

      在加工№90 工序銑環（huán）槽後（hòu）應力釋放，使大端麵及內孔產（chǎn）生變形（xíng），造成內孔尺寸及（jí）軸向尺（chǐ）寸超差。

      在加工№60 工序鑽鉸（jiǎo）第一麵（miàn）孔時，X9-ф9孔是在三坐標加工中心上進行的（de），所用夾具是以大端麵及外圓和ф6 孔定位並壓緊大端麵。加工後經檢測孔的位置度，超差現（xiàn）象時（shí）有發生。

      4 解（jiě）決措（cuò）施

      根據以上加工（gōng）中存在的問題，並找出了產生問題的原因。通過反複分析研究製定如下（xià）解決措施：

      4.1 製定（dìng）合理的工藝路線

      原工藝路線為：

      （以前工（gōng）序略）……№40 工序半精車（chē）第一麵內外圓→№45 工序（xù）半精車第二麵內外圓→№50工序精車第一麵內外（wài）圓（yuán）→№55 工（gōng）序精車第二麵內外圓及螺紋→№60 工序鑽鉸第一麵孔及螺紋→№65 工序鑽鉸第二麵孔及螺紋……№90工序銑環槽……（以後工序略）。

      根據原工（gōng）藝路線加（jiā）工中產生的尺寸和技術條件超差的問題，將工藝路線進行（háng）了調（diào）整，將№90 工序銑環槽調整到（dào）半（bàn）精車之後進行，以便消除銑加工後應力變形對（duì）內孔、端麵的（de）影響。將限位狀態壓緊變形加工內孔的情況改為（wéi）將兩端內孔留餘量0.3mm，在增加的№66、67 工序中再進行精車內孔。

      調整後的工藝路線為：

      （以前工序略（luè））……№40 工序半精車第一麵內（nèi）外圓→№43 工序銑環槽→№45 工序半精車第二麵（miàn）內外圓→№50 工序精車第一麵內外圓→№55 工序（xù）精車第二麵內外（wài）圓及螺紋→№60 工序鑽鉸第一（yī）麵（miàn）孔（kǒng）及螺紋→№65 工序鑽鉸第二麵孔及（jí）螺紋→№66 工序精車一端內孔→№67 工序精車另一端內孔（kǒng）……（以後工序略）

      4.2 采用正確的加工方式

      通過調整輔助支撐螺釘，並進行壓表檢查以保證大端麵（miàn）跳動量的一（yī）致性，這樣通過減小零件在加工（gōng）中振動來控製大端麵的加工變形。加工一刀後，鬆開螺釘再重（chóng）新進行調整。經過3-4 刀加工後，端麵的變形已控製在最小的範圍，使軸向尺寸（cùn）符合圖紙要求。

      4.3 自製（zhì）簡易工裝

      改變工藝路線後，在（zài）№50 和№55 工（gōng）序分別將фX30、фX40 內孔留（liú）餘量0.3mm。為此自（zì）製精（jīng）車夾具改變零件定位夾緊方式分別在（zài）新增加的№66 和№67 工序精車兩內孔（見圖4 和圖5）。

      4.4 工序調整

      將90 工序銑加工環槽提前至（zhì）40-45 工序之間進行加工，以解決銑加工後內孔外圓及端麵變形的問題。

      5 結論

      通過反複的分析和研（yán）究，製定了合理的工藝路線和加工方法，解決了該零件的內（nèi）孔、端（duān）麵加工變形的問題。證明（míng）了此工藝方案的合理性、可行性，也為今後加工同類零件（jiàn）積累了經驗。此次（cì）攻（gōng）關雖然取得了一些成績，但還要不斷的總結、改（gǎi）進和（hé）提高，為今後薄壁（bì）件的研製工作起到一個（gè）好的借鑒作用。