在工件上加工（gōng）出內﹑外螺紋（wén）的方法, 主（zhǔ）要有切削（xuē）加工和滾壓加工兩類。大（dà）規模生產直徑（jìng）較小的（de）三角螺紋，常采用滾絲、搓絲或軋絲的方法（fǎ）；對數量較少或批（pī）量不大的（de）螺（luó）紋常采用車削的方法。螺紋車削的要求要高於普通車削操作，切削力一般較高（gāo），與普通車削應用相比，螺紋車削的進給（gěi）速度要高出（chū）10 倍，螺紋加工刀片刀尖處的作用力可能要高100 ～ 1000 倍。因此在數（shù）控車床（chuáng）和加工中心正確和合理地確定螺紋的切削工（gōng）藝對於使用者來說十分重要。

      一、數控車床螺紋切削方法分析

      不同的數控係統，車螺紋的編程指令（lìng）有所不同（tóng）。目前的FANUC 係統數控車床中，螺紋（wén）切削一般有兩種加工方法：G 32 直進式切削方法和 G 7 6 斜進式切削方（fāng）法，由於切（qiē）削方法和編程方法的不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使（shǐ）用上要仔細分析，爭（zhēng）取加工出精度高的零件。

      G 3 2 直（zhí）進式切削方法，由於兩側刃同時工作，切削力較大，因此在切削時（shí），兩切削刃容易磨損。但是其加工的（de）牙型精度較高，因（yīn）此 一般多用於小螺距螺紋加工。

      G 7 6 斜進（jìn）式切削方法，由於為單側刃加工，切削刃容易損（sǔn）傷和磨損，使加工的螺（luó）紋麵不直，刀尖角發生（shēng）變化（huà），而造成牙型精度較差。但由於其背（bèi）吃刀量為遞減（jiǎn）式，因（yīn）此，此加工方（fāng）法一般適用於大螺距（jù）螺紋加工。

      在加工較高精度（dù）螺紋時，可采用（yòng）兩刀加工完成，既先用G 7 6 加工方法進（jìn）行粗車，然後用 G 3 2 加（jiā）工方法精車，但要（yào）注意刀具起（qǐ）始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

      二、加工工藝（yì）分析

      在數控車床上加工螺紋， 首先要（yào）製訂合理的工藝方案，然（rán）後才能進行編程和加工。工（gōng）藝方案的好壞不僅會影響數控車床效率的（de）發揮， 而且（qiě）將直接（jiē）影響到螺紋的加工質量。

      1、走刀路線（xiàn）的確定

      在數控車床上車螺紋時，沿螺距方向的縱（zòng）向（Z 向）進給應和車床主軸的旋轉保持（chí）嚴格的速比（bǐ）關（guān）係，考慮（lǜ）到刀具從停止狀態到達（dá）指定的進（jìn）給速度或從指定的進給速度降為零，驅動係統（tǒng）必有一個過渡過程， 因此沿軸向進給的加工路線長（zhǎng）度， 除（chú）保證螺紋長度外， 還（hái）應（yīng）增加刀具升速進刀段距離δ1 和（hé）降速退刀段距離δ2， δ1 和δ2 的數值與車床拖動（dòng）係統的動態特性、 螺紋的螺（luó）距和精度（dù）有關。一般δ1 為2-5mm，對大（dà）螺距和高精度的螺紋取大值；δ2 一般取 δ1 的（de）1/4 左（zuǒ）右。

      2、螺紋車刀（dāo）的選用

      螺紋車刀屬於（yú）成形刀具， 要保證螺紋牙型的精度， 必須（xū）正確刃（rèn）磨和安裝車刀。對螺紋車刀的要求主要有以下幾點：

      （1） 一般車刀的（de）刀尖角應等於螺紋的（de）牙型角；

      （2）精車時車刀的縱向前角應等於0°；粗車時允許有5°～ 15°的縱向前（qián）角；

      （3）因受螺紋升角（jiǎo）的影響，車刀兩側（cè）的靜止後角應不相等，進給方向後麵的後角（jiǎo）較大，一般應保證兩側麵均有

3°～ 5°的工作後角；

      （4） 車刀兩側刃的直（zhí）線性（xìng）要好。製造螺紋車刀的材料有高速（sù）鋼和（hé）硬質合金兩（liǎng）種。高速鋼螺紋車刀刃磨方（fāng）便、切削刃鋒利、韌性好，能承受較大（dà）的切削衝擊（jī）力， 加（jiā）工的螺紋表麵粗糙度小。 但它的耐熱性差，不宜高速車削。硬（yìng）質合金螺紋車刀的硬度高、 耐磨（mó）性好、耐高（gāo）溫， 但抗衝擊能力差。數控車床一般選用硬質合金可轉位車刀。

      3、選（xuǎn）擇切削用（yòng）量

      （1）主軸轉（zhuǎn）速的確定（dìng）

      在車削螺紋時， 車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距（或導程）大小（xiǎo）、 驅動（dòng）電機的升（shēng）降頻特性及螺紋插補運算速度等多（duō）種因（yīn）素影響， 故對於不同的數控係統， 推（tuī）薦有不同的主軸轉速選擇範圍。 如大多數經濟型車床數控係統推薦車螺（luó）紋時的主軸轉（zhuǎn）速如下： n ≤ 1200/P - K式中： P 是螺紋的螺距（mm）； K 是（shì）保險係數， 一般取（qǔ）為80。

      （2）走刀次數和背吃刀量的確定

      螺紋（wén）加工中的走刀次數（shù）和背吃刀量會直接影響螺紋的加工質量， 車削螺紋時的走刀次數和背吃刀量可查閱相（xiàng）關手（shǒu）冊的背吃刀量表。

      4、螺紋加工時切削液的使用

      車削螺紋時，恰當地使用切削液，可提（tí）高生產率和零件質（zhì）量 ，切削液的主要（yào）作用如下（xià）：

      (1) 能降低切削時產生的熱量，減少由於溫升引（yǐn）起的加工誤差；

      (2) 能在金（jīn）屬表麵形（xíng）成薄膜，減少刀具與工件的摩擦．並可衝走切屑，從而降低工件表麵粗（cū）糙度值，減少（shǎo）刀具磨損；

      ( 3 ) 切（qiē）削液進（jìn）入金屬縫隙，能幫助刀（dāo）具順利切削。

      三、編程舉例：

      對於FANUK 係統來說（shuō），加工如圖1 所示的螺紋，螺（luó）距為1．5，根據（jù）表1 可知其牙深為0.974， 安排4 次走刀， 每次的背吃刀量分（fèn）別（bié）為0.8、0.6、0.4、0.16， 車螺紋時（shí）設定升速進刀段為（wéi）5，降速退刀段為2。

      1、采（cǎi）用（yòng）G3 2 指令編程（chéng）

      T0101；（T0101 為螺（luó）紋車刀）

      M03 S600；（主軸正轉（zhuǎn），轉速為600r/min）

      G00 X35 Z96；

      G01 X29.2

      G32 Z54 F1.5； （ 第一次車螺紋， 背吃刀量為 0.8）

      G00 X35；

      Z96；

      X28.6；

      G32 Z54 F1.5；（ 第（dì）二次（cì）車螺（luó）紋, 背吃刀量為0.6）

      G00 X35；

      Z96；

      X28.2；

      G32 Z54 F1.5； （ 第三次車螺紋, 背吃刀量為0.4）

      G00 X35；

      Z96；

      X28.04；

      G32 Z54 F1.5； （ 最後一次車螺紋，背吃刀量為0.16）

      G00 X35；

      X150 Z200；

      M05；

      M30；

      2、采用G9 2 指令編程

      T0101；

      M03 S600；

      G00 X35 Z96；（刀具定位到循環起（qǐ）點A）

      G92 X29.2 Z54 F1.5；（ 第一（yī）次車螺紋）

      X28.6；（ 第二次車（chē）螺紋）

      X28.2；（ 第三次車螺紋）

      X28.04（ 最後一次車螺紋）

      G00 X150 Z200；

      M05；

      M30；

      3、采用G76 指令進行（háng）車螺紋

      T0101；

      M03 S600；

      G00 X35 Z96；

      G76 P 01 2 60 Q0.1 R0.1（車螺紋，精加工重複1 次，倒角量為2，刀尖角60°）

      G76 X28.04 Z54 R0 F1.5 P0.974 Q0.8（ 螺紋牙高（gāo）0.974，第一（yī）次車削0.8， 螺距1.5）

      G00 X150 Z200；

      M05；

      M30；

      通過對同一螺紋三種不同（tóng）的編程方法進行分（fèn）析，可以知道采用（yòng）G76 編程最（zuì）為方便， 程序段最少， 但是參數計（jì）算比較複雜，實際加工中若參數設置不當， 很容易造成打刀的（de）現象。 采用G32 編（biān）程，其加工的牙型精度較高， 但（dàn）程序段長，一般很少（shǎo）采用此種方法。采用G92 編程，條理很清晰並且走刀路線直觀， 又因為程序段不是太長，所以實際加（jiā）工中這種方（fāng）法用得較多（duō）。總之．螺（luó）紋在實際加工中有很多問題需要操作者在加工中去不斷摸索 、不斷總結經驗，從而找到一種合理的加工方（fāng）法，來提高勞（láo）動（dòng）生產率和機加工產品質量，提高機加工行業在世界行業中的競爭地位。