傳統的深孔加工技術是（shì）扁鑽(低速) 鑽削,存在鑽（zuàn）孔直徑小、精度差、效率低的問題, 目（mù）前先進的深（shēn）孔加（jiā）工均是采用（yòng）高（gāo）速鑽削的工藝方法,主要以槍鑽、噴鑽和STS 單管鑽為主, 普遍采用的是STS 單管鑽技術, 與傳統扁鑽（zuàn）相比其優點是: 高速切（qiē）削(50~90 m/min)、直線性（xìng）好(保證0.2 mm/1 000 mm 以內)、粗糙度低(表麵粗糙度低於Ra3.2), 加（jiā）工精（jīng）度好可達IT8~IT9 級, 而扁鑽低速加工方法（fǎ）切削速度低(10~15 m/min)、直線性差 (大於2 mm/1000 mm)、粗糙度高(大於（yú）Ra6.3)、加工精度隻能達到IT10~IT11 級, 同時切削效率低,采用深（shēn）孔（kǒng）高速切削加工技術成提高（gāo）生產效率5~8

倍, 並提高加工的質量。

      1 傳統的深孔高速鋼扁鑽加工方法

      采用木（mù）製（zhì）導向（xiàng）鍵, 切削速度低, 走偏量大,消耗功率大, 加工效率（lǜ）低, 見圖1、圖2。

      2 STS 單管鑽工作原理

      冷卻液從鑽（zuàn）杆外流向切削區, 將切（qiē）屑從鑽杆內腔中帶出, 工（gōng）作原理較噴（pēn）吸（xī）鑽簡單（dān）, 但冷卻係統的工作壓力較高, 且壓力（lì）頭的設計製造較複雜, 見圖3。

      3 多齒硬質合（hé）金STS 單管成屑原理

      因多齒錯排將切屑分成三段C 形屑, 從根本上解決了深孔加工排屑困難的問題。成（chéng）屑（xiè）原理見圖4。

      4 兩種（zhǒng）深孔切削加工功率的比較

      加工件規格: 加工孔徑D=45 mm, 選（xuǎn）用（yòng）切削參數: 切削速度v=56.5 m/min, 切削深度αp=22.5mm, 每轉進給（gěi）量fn=0.05 mm。則切削力: 特定切削力Kc=2 100N/mm2, 單位切削力Ks=2 305N/mm2。

      結論: 相同切削參數條件下, STS 單管鑽（zuàn）頭所需加工機床淨功率僅為高速鋼扁鑽（zuàn）的55%, 同時由（yóu）於刀齒分布在相互成180°, 兩側徑向力（lì）抵消一部分, 作用在導向塊上的力（lì）減少, 致使摩擦力也減少, 保證了鑽削時（shí）的良好直線性, 因切削功率小, 從而可以（yǐ）增加走刀量和提高切（qiē）削速度, 使生產效（xiào）率提高。

      5 現有（yǒu）深孔鑽床轉速（sù）低問題的解決

      應采用主軸與（yǔ）鑽杆同時相向（xiàng）旋轉的方法, 這樣實際切削速度v=v 主+v 杆, 理論上速度是提高了, 但（dàn）由於機床鑽杆中心架均是銅軸套與鑽杆配合, 間隙大, 且滑動配（pèi）合不能承受高速轉動, 因（yīn）而（ér）鑽杆振動劇烈, 可根據現有機床（chuáng）的實（shí）際結構設計減振式高速旋轉器, 更換掉原（yuán）來的銅（tóng）套聯接座, 並增加可移（yí）式滾（gǔn）動中心托架, 同時（shí）應（yīng）將普通的輸液器（qì）(又稱加壓頭) 更換為特（tè）殊的高速旋轉輸液器（qì）。

      6 結語

      實際切削實（shí）驗證明普通深孔鑽床（chuáng）經上述改進後效果（guǒ）明顯, 鑽杆高速轉（zhuǎn）動非常平穩, 可提高加工效（xiào）率5 倍以上, 同時加工質量明（míng）顯（xiǎn）提高（gāo）。