鉚接是一種常見的機械聯接方法（fǎ）, 但傳統的鉚接一般都是（shì）由操作工在鉚接機上通過夾具定位將兩個或多個產（chǎn）品鉚接在一起, 特別對於輕細（xì）小化製品來說, 這種工藝不（bú）但生產效率較低, 而且質量（liàng）不穩定（dìng）[ 1] 。為適應21 世紀工（gōng）業競爭的（de）趨勢以及（jí）省能源、省資源、高效率化、價值多樣化、製品輕細小化等需求, 塑（sù）性加工必（bì）須結合自（zì）動（dòng）化生產並提高其製品的精度。許多原來在衝壓模具外進行的（de）二次加工工序也逐漸引入到多工位（wèi）級進模具中, 如模內鉚接、模內裝配及模內攻（gōng）牙等[ 2-5] 。模（mó）內鉚接主要分為五金產品（pǐn）同車釘的（de）鉚接、模內一個（gè）產品（pǐn）不同（tóng）部位的翻邊鉚接、模內兩個（gè）產品十字送料鉚（mǎo）接、模內兩個產品平行送料鉚接等。本文探討（tǎo）了（le）兩個不同材料及不同料厚的零件通過兩個相互垂直的送料器在多工位級進模（mó）內自動鉚（mǎo）接技術, 並且介紹了此類多工位級進模設計要點。

1  零件工藝（yì）分析及模內鉚接工藝的可行（háng）性分析

      如圖1 所示, 產品為兩種（zhǒng）不同厚度不（bú）同材料的零件通過兩凸台與兩（liǎng）孔鉚接（jiē）在一起, 產品（pǐn）由t =0. 5 mm的C2680-1/ 2H 的黃銅零件與t= 0. 12 mm的C1720-1/ 2H 的鈹銅零件組成。原工藝方案為（wéi）:將兩零件分別采用兩個級進模生產後再鉚接。此（cǐ）方案缺陷（xiàn）為兩部件較小, 操作工取放不方便, 容易變形, 報廢率較大, 生產效率很低, 而且質量不穩定,增加大量的人力成本（běn）及質量成本。因此, 開發模內（nèi）自動鉚接技術（shù）。經過（guò）周密（mì）的分析, 認為模內鉚接必須解決兩個（gè）送料器同步送料及兩（liǎng）個零件在鉚接時精確定位的問題。通過簡（jiǎn）單（dān）模（mó）具實驗, 發現通過（guò）PLC程序控（kòng）製可實現兩個相互垂直的精（jīng）密自動送料器同（tóng）步送料, 通過凸台與孔的配合（hé）可以實（shí）現兩個零件在鉚接時精確定位, 兩零件（jiàn）鉚接後拉力測試合格, 證明（míng）模內自動鉚接（jiē）方案可行。

2  排樣方案擬定

     根據產（chǎn）品的形狀, 為保證產品的成形尺寸與裝配要求, 零件1 與零件2 均不能完全成形後再鉚接,所以零件2 隻（zhī）需衝裁、衝孔和進行簡單的內部成形（xíng）,以保（bǎo）證料帶（dài）的連續性與穩定性, 考慮零件2 在鉚接後, 後續（xù）工步將無法切除該處廢料, 因此在鉚接前零件2 所有的切除廢料部分均需完（wán）成。鉚接後, 零件2 將隨零件1 的料帶而運動, 因此零件1 側邊廢料應完（wán）全切除, 鉚接後的零件1 將采用單（dān）邊導正,但單邊導正不能采（cǎi）用普通（tōng）的兩用銷（xiāo）浮料, 應采（cǎi）用側邊導料塊進行精密導正, 保證導料精度及後（hòu）續鉚接定位準確。圖2 是基於以上考慮（lǜ）擬定的排樣（yàng）圖。

     零件1 的排樣包括15 個工步, 分別為（wéi）: 衝引導孔及切廢料與側刃飛邊, 空步（bù）, 衝孔, 空（kōng）步, 切廢料, 壓凸台, 與零件2 鉚接（jiē）, 空步, 零件2 成形及零件1 切中間廢料, 滑塊成形零件2, 零（líng）件2 成形, 零件1 成形, 空步, 空步, 切斷落料。零件2的排樣包括7 個工步, 分別為: 切（qiē）邊廢料衝孔,空步（bù）, 衝（chōng）長方孔, 切舌成形, 空步, 衝孔, 切斷與鉚接。

3  模具設計要點

      ( 1) 如圖3 所示, 為了保證（zhèng）零件1 準確送（sòng）料,在零件1 料帶送入模具時采用導料塊12 將材料平穩導入, 在材料進入模具時（shí）第1 工步單邊衝切邊角（jiǎo）廢（fèi）料並（bìng）衝單邊引導（dǎo）孔, 以後每送料一步均有（yǒu）導正銷正向導正及導料塊側向導（dǎo）正, 且送料器采用精密電子送料器, 送料精度可達到0. 01 mm。

      ( 2) 如（rú）圖3 所示, 為了保證零件2 準確送料,采用了（le）與零件1 相同的方式方法導正送料, 隻與零件1 位置有別, 在（zài）材料（liào）進入模具（jù）時第1 工步（bù）雙邊衝切邊角廢料並在料帶中間衝引導（dǎo）孔。

      ( 3) 為了保證兩零件料帶在送料過程（chéng）中不發生幹涉, 零件1 料帶的浮升高度為5mm, 零件2 料帶的浮升高度為3 mm, 並通過（guò）PLC 控製, 保證兩料帶同步送料。

     ( 4) 如圖3 所示, 為了（le）保證（zhèng）零件2 在第7 工步鉚接定位準確, 在零件2 最後切斷工步處設計（jì）兩個頂部帶有R 的（de）定位（wèi）塊8, 以便保證零件2 料帶（dài）在水平方（fāng）向定（dìng）位準確, 且（qiě）采用導正銷11 導正從而保證零件1 的凸台與零件2 的孔定位準（zhǔn）確。在鉚接工步前後（hòu）, 下模設計浮動導料塊3 及浮動導（dǎo）料塊7, 一方麵達到先導正再定位的目的, 另一方麵起到將料帶浮升5 mm 的作用。

      ( 5) 為了保（bǎo）證裝配順利, 零件（jiàn）1 凸（tū）台尺寸應比零件2 孔尺寸（cùn）小0. 1~ 0. 15 mm。

4  鉚接過程

      如圖3 所示, 零件1 在第6 工步衝向（xiàng）下鉚（mǎo）接定位凸台, 第7 工步進行鉚接, 此時零件1 通過（guò）導料塊12 與浮動導料塊3 進（jìn）行前後左右導正。零件（jiàn）2 料帶將零（líng）件2 送入（rù）第7 工步, 通過定（dìng）位塊8 及浮動導料塊9 對零件2料帶進行導正。上模下行, 零件（jiàn）1的凸（tū）台被（bèi）壓（yā）入零件2 的孔內, 通過下模鉚衝針和（hé）上模定位針共同將零件1 凸台（tái）鉚（mǎo）開, 將兩（liǎng）零件緊密鉚接, 與此同時零件2 被切（qiē）斷, 衝床滑（huá）塊上行, 零件2 隨零件（jiàn）1 料帶進入第8 工步。

5  結語

      該模內自（zì）動鉚接技術現已開發成功, 穩定（dìng）地大批量生產, 生產效率比（bǐ）原工藝提高400% , 成品報廢率降低了30%, 而且節（jiē）約（yuē）了1 台壓力機及一名工人（rén）, 取得了良好的經濟（jì）效益。該模具的開發成功為模內鉚接技術在多（duō）工位級進模中的應用提供了實際經（jīng）驗。