由於薄壁零件具有（yǒu）重量輕、強度高等諸多（duō）的（de）優點，已在模具、航空航天等多個領域得到廣泛的應用，但其薄壁零件的結構（gòu）複雜、剛度相對較低、加工餘量很大等特（tè）點（diǎn），銑削加工中易（yì）產生變形和振動，使得加工的效率降低，加工精度低，達不到工件的質量要求（qiú），可見，工件變形和加工效率問（wèn）題（tí）已成為影響薄壁零件（jiàn）加工中最主要的因素。

      1 薄（báo）壁零件銑削加工變形產生的原因

      薄壁零件銑削加工（gōng）過程中引起變形的因素較多，與毛坯的材料、幾何形狀以及一些外界環境等有關。（1)毛坯件的初始殘餘應力。毛坯經熱處理後，在冷卻過（guò）程中產生的內應力，銑削後內應力重（chóng）新分配產生變形（xíng）。（2）刀具對工件的影響。銑削加工中，由於工件與刀具間的摩擦所做的功，絕大部分轉變為切削熱，導致工件各部位的溫度分布不均，引起工件的變形。刀具的切削分力，零件彈性恢複（fù）後其表麵產生（shēng）不平度，引（yǐn）起（qǐ）壁厚加工（gōng）誤差的（de）產生，同時，刀具的材料、磨損等因素也會不同程度的導致工件的變形。（3）工件（jiàn）的裝夾方式。由於薄壁（bì）零件的自身特（tè）點，裝夾後產生的彈性變（biàn）形會影響零件表麵的尺寸、位置、形狀的精度（dù），最終導致工件（jiàn）產生變形。（4）刀具下刀（dāo）方式的（de）影響。薄壁零件的加工，包括對腹板（bǎn）加工的垂直進刀和對側壁加工的水平進刀兩種進刀方式，而垂直進刀（dāo）又分為直接垂直向下進刀、斜（xié）線軌跡進刀以及螺（luó）旋式軌跡進刀三種方式（shì），分別用（yòng）於鍵槽、端部的銑削，不同的進刀方式直（zhí）接影響著零件的加工精度（dù），因此，選擇合適（shì）的下刀方（fāng）式（shì）對於減小工件的變形是很重要的。

      2 薄壁零件的加工（gōng）變形分析

      （1）薄壁件的變形（xíng）特點。銑刀銑削薄壁表麵AB時，需要銑出圖中陰影（yǐng）部分（fèn）的部分，然而在切削力的作用下（xià），薄壁零件產生的彈性變形使得C、D兩（liǎng）點移動到圖中（zhōng）的位（wèi）置，為（wéi）了簡化其模型，可（kě）以假設銑刀的（de）剛度遠大於薄壁件的剛度，隻銑削去了 那部分，還剩餘一部（bù）分未被切除，導致了壁厚的加（jiā）工誤差。由於銑削薄壁零件的加工餘量相（xiàng）對較小，使得（dé）銑削中薄壁件的剛度受廢料切除的影（yǐng）響較小，因此，對於同（tóng）一壁厚的薄壁件，切削（xuē）力是影響其變形最主要的因素。（2）銑削的受力模型分（fèn）析。通過薄壁件的變形特點的分析，以（yǐ）此為基礎對銑削的受（shòu）力模（mó）型進行分析，經前（qián）人長期的研（yán）究表明，每個單元的（de）銑削（xuē）力都可以分解為徑向切削力（lì）和切向切削（xuē）力兩部分。

      3 薄壁零件（jiàn）銑削加工中刀具（jù）幾何參（cān）數的選擇

      （1）前（qián）角的選擇不能太小，過（guò）小增大了切削力，加劇了前刀麵的磨損，從而降（jiàng）低（dī）了刀具的使用壽命；但前角過大，由於刀具的散熱體積較小，也會引起刀具的磨損，因此，要進行合理的選擇，當薄壁件的強度（dù）較高時，可以適當的（de）增大前（qián）角。（2）增大刀具後角的大小（xiǎo）可以增強刀具的剛度，同時，為了減小刀具與工件的摩擦，後角也應選的大一些，另外提高了（le）刀具的使（shǐ）用壽命。（3)刃傾角的大小影響著切屑的排出方（fāng）式以及（jí）各切（qiē）削力的（de）分配（pèi）比例，通常選用 ，低於（yú）這一範圍，導致切屑附加變（biàn）形的產生，進而會影響工件（jiàn）表麵的加工精度。

      4 薄壁零件銑削加工銑削工藝參數的選擇

      銑削薄壁零（líng）件中涉及到的銑削參數主要分為：軸向切深、徑向切深、進給速度、切削速度、銑削（xuē）方式以及冷卻方式（shì）等，在滿足零件表麵加工精度，確保刀（dāo）具使用壽命的前提下，精（jīng）加工過程中應采用較小（xiǎo）的軸向、徑向切深和較小的進給量，切深和進給量確定後，選擇合（hé）適的（de）切削速度。

      （1)軸向切（qiē）深和徑向切（qiē）深（shēn）的選用（yòng）。較（jiào）大的徑向切深可以有效的減小切削力，增強薄壁件的剛性，減少工件的銑削（xuē）變形。在保證薄壁件切除率不變的前提下，應使用（yòng）較大的軸向切深和（hé）較小的徑向切深，有利於獲得較好（hǎo）的加工表麵質（zhì）量。（2)進給量和進（jìn）給速度的選擇。在刀具轉速一定的情況下，進給速度與進（jìn）給量成正比，而進給量是齒數與每齒進給（gěi）量的乘積，每齒進（jìn）給量增大時，引起切削力的加大，不利於薄（báo）壁件的（de）加工，然而較小的每齒進（jìn）給量，使得切削時（shí）產生擠壓，進而產生（shēng）了大量（liàng）的切削熱，加速了刀具的磨損（sǔn），因此（cǐ），精加工中，應（yīng）選擇適量的進給量，粗加工中（zhōng），應盡可能的增大進給量來提高加工的效率。（3)切（qiē）削速度的選用。為提高刀具的（de）使用壽命，應選用較（jiào）低的切（qiē）削速度（dù），在增大銑刀（dāo）的直徑的前提下，有利於改善散熱條件，可（kě）以適當的提高切削的速度。

      5 薄壁零（líng）件加工工藝優化（huà）

      刀具的加工路徑,粗加工中所采取的工藝方法是采用高速的銑削、高（gāo）的進給率以及小的銑削用量，粗加工中要盡（jìn）量的保證刀具負荷的穩定性，以減少任何切（qiē）削（xuē）方向突然的變化，粗加工（gōng）中一般采用順（shùn）銑的加工方式。粗（cū）加工過程中（zhōng）常用的加工刀具路徑有2向等高線層切法、插銑刀具路徑以及擺線刀具路徑（jìng），選擇不同的走刀路徑，直接影響著工件的加工表麵質量。由（yóu）於精加工是形成工件最（zuì）終加工表（biǎo）麵的環節，因此，要確保刀具切削載荷的不（bú）變性，精加工的刀（dāo）具路徑中主要有筆式加工和餘量加工（gōng）兩種。筆式加工屬於半精加工，其作用是切（qiē）除精加工中沒法（fǎ）去除的尖角處的多餘餘量，為接（jiē）下來的精加工做準備。餘量加工用於切除一切精加（jiā）工之前的所有餘（yú）量，合理的加工方（fāng）向有助於提高零件表（biǎo）麵的加（jiā）工精度。