0 引言

      采煤機是煤礦（kuàng）生產不可或缺的大（dà）型複雜設備,其工作（zuò）環（huán）境惡劣，采煤（méi）機傳動（dòng）齒輪的磨損極大，為了降低企業生產成本，對其進行必要的（de）修複十分必要。在眾多的修複方法中，磨削法無疑是最簡單實用的。但是，工件在平麵磨削過程中，特別是在精密磨削（xuē）中經（jīng）常出（chū）現一些憑目測即可辨認的表麵缺陷，如沿（yán）磨削垂直方（fāng）向的條狀波紋、與（yǔ）磨削方向相同的直形波紋、菱形波紋、平麵直線痕（hén）、工件表麵的劃痕（拉毛）及表麵燒傷等（děng）。工件表麵缺陷產生的原因比較複雜，有工藝、機床、砂輪等方麵的（de）原因，也有操作方麵的原因。現就螺旋鑽采煤機傳動齒（chǐ）輪磨削修複（fù）缺（quē）陷中（zhōng）產生的原因及防止措施分析如下。

      1 波（bō）紋的產生原因和防止措施

      1.1 波紋的產生原因

      （1）工件表麵分布的等距離的直形波紋（wén）。出現直（zhí）形波紋的原因（yīn）是因強迫振動所引起，而振源多數因為電動機或砂輪的不平衡而產生。波頻的計算和檢查方法（fǎ）為：波頻=工作（zuò）台速度（mm/s）/波距（mm），工作台速度和（hé）波距可通過實測而得到。將測得的數據代入上式，即可算出波頻。然後將算出的波頻與可能引起波紋的振源的振動頻率（lǜ）相比較，找出（chū）其中接近的頻率，即可采取措（cuò）施加以消除。由於平麵磨削時，工件係統的（de）剛（gāng）度比磨（mó）頭係統的剛度要好得多。而磨頭係統的剛度取決於主軸係統的剛度、橫（héng）向導軌塞鐵和垂直（zhí）導軌塞鐵的配合好壞。所以在平麵磨削中出現（xiàn）自激振動的波紋的可能性較少。

      （2）工件兩邊出現單條波紋或一邊出現單條（tiáo）波紋出現此種波紋的原因是緣於磨床工作台因換向時產（chǎn）生衝擊而使磨床的立柱搖（yáo）晃。工作台換向後（hòu）隨著工件再次進入磨削，會因立柱的晃動，使立柱的一邊或兩邊出現單條波紋的缺陷。換向衝擊時往往振動較（jiào）大但頻率很低，由（yóu）於立（lì）柱的質量較大，使得阻尼增加，因衝擊而產生的振動就會停止。因此隻產生單（dān）條波紋（wén）而非多條波紋。

      （3）菱形波紋

      產生菱形波（bō）紋的主要原因是砂輪與（yǔ）工件有振動。當砂輪每分鍾轉數/工件每（měi）分（fèn）鍾行程（chéng）數不等於（yú）整數時，在工作（zuò）台來回移動的方向上，砂輪每次周期進給（gěi）後（hòu）跟（gēn）工件開始接觸的（de）那個（gè）點，都會跟上（shàng）次錯開一個相（xiàng）位。所以，當工作台左移時，經多次周期進給，砂輪會在工件上劃出一係列向（xiàng）右傾斜的波紋。而當工作台右移時（shí），砂輪則在工（gōng）件上（shàng）劃出另一係列向左傾斜的波紋。工作台移動（dòng）多次（cì）後，最終形成了菱形波紋（wén）。平麵磨削（xuē）時，由於砂輪（lún）每分（fèn）鍾的轉數與工件每分鍾的行程數之比，多數情況下不為整數，所以在有振動的前提下，出現菱形波紋的（de）機會要比直形波紋的機會更多。

      1.2 波（bō）紋的防止措施

      （1）提高磨頭係統的剛（gāng）度。修刮調整磨頭導軌及橫向進給、垂直進（jìn）給塞鐵等。如修刮磨頭導軌（guǐ）；修刮拖板橫向導軌；拖板導（dǎo）軌麵與立柱導軌（guǐ）麵配刮到接觸良好等。

      （2）保證主軸的（de）安裝精度（dù），消除電機振動的影響如保證主軸與磨頭體安（ān）裝法蘭的垂直（zhí）度公差、主軸跳動公差或采用硬橡皮隔振墊圈；選用振動小、質量好的泵；使電機（jī）軸與油泵軸線（xiàn）在聯結時保證較好的同軸度等。

      （3）保證工（gōng）作（zuò）台（tái）導軌與床身導軌配刮精度（dù）如保證床身平、V 導軌在垂（chuí）直（zhí）平麵內的直線度；保證工作台油缸與床（chuáng）身導（dǎo）軌的平行度、工作台導軌與床身（shēn）導軌配刮（guā）時刮研麵接觸點數等（děng）。

      （4）把（bǎ）工作台換向撞塊的（de）位置調整到離工（gōng）件適當（dāng）的距離或調整工作台（tái）換向閥節流螺釘，使工作台換（huàn）向衝擊（jī）減小，以消除工作台兩端的換向衝擊（jī）。

      （5）注意砂輪的平衡、修整及選用砂輪的平衡：一般新（xīn）砂輪應經過2 次以（yǐ）上靜平衡，使其在八個方位上都能保持平衡，盡（jìn）量消除或減少砂輪不平衡的影響，另外還應檢查砂輪與卡盤的接觸麵積。砂輪的修整：應采（cǎi）用較鋒利的金剛石修整砂輪，並注意金剛石修整器的（de）安裝角度及安裝（zhuāng）位置，此外在安裝（zhuāng）時，要注意金剛石不能伸得（dé）太長，修整（zhěng）時充分使用冷卻液等。砂（shā）輪的（de）選用：磨削時合理選擇磨削用量，在一（yī）般情況（kuàng）下（xià），宜采用較低（dī）的砂輪線速度、較小的垂直進給（gěi）量，且磨削時應嚴格控製周期進給量的大小。

      2 平麵直線痕（hén）的產生原因和防止措施

      2.1 平麵直線痕的產生原因

      產生平麵直線痕的原因，大體是砂輪在（zài）磨削時，砂輪母線與工件接觸不佳而引起。工件在作縱向運動時，砂輪相對於工件作橫向運動，其運動關（guān）係是錯開的，因而出現直線痕現象。

      2.2 防止措施

      （1）減（jiǎn）少砂輪粗（cū）修（xiū）整時的修整量：在精（jīng）密磨削時，砂輪粗修（xiū）整時的切深不宜過大（dà）。

      （2）修整砂輪時應注意（yì）冷卻充分：若沒有使用冷卻液或（huò）冷卻液噴嘴的位置沒有對準砂輪的整個寬度（dù），會引起金剛石膨脹（zhàng），從而造成砂輪的母線不直。

      （3）提（tí）高磨（mó）頭主軸剛性（xìng）：剛性不足會產生繞垂直軸線（xiàn）的水平（píng）偏轉，造成砂輪邊（biān）緣與工件接觸，從而產生直（zhí）線痕。防止的措施是提高主軸係（xì）統的（de）剛（gāng）性，從而減少磨（mó）削時砂輪的水平（píng）偏轉量。

      （4）選用（yòng）硬度均（jun1）勻的砂輪：若砂輪硬度在寬度方向上不均勻，則砂輪在精細修整過程中難以在磨（mó）粒上形成等（děng）高性（xìng）好的微刃，從而造成砂輪的一個棱邊接（jiē）觸工件，而使工件表麵出現直線痕（hén）。

      3 拉毛的產生原（yuán）因和防止措施

      3.1 產生原（yuán）因

      3.2 防止措施

      （1）過濾（lǜ）好冷卻液（yè），以防（fáng）止磨削時（shí）雜粒帶入冷卻液。

      （2）砂輪修整完畢，開大冷卻液用刷子清洗（xǐ）。

      （3）因（yīn）工件（jiàn）表麵往往有些磨粒衝刷不掉，因此剛修整好（hǎo）的砂輪磨第（dì）一個（gè）工件時，磨削餘量應稍多一（yī）些，使其凸起的磨粒脫落後再進行正常的（de）工作（zuò）。這種措施對較（jiào）軟的工件材料更為合適。

      （4）選用粒度較細的砂輪，工件材料韌性高時，所選用的砂輪磨料的韌（rèn）性也高，砂（shā）輪（lún）的硬度也應高一些，另外應及時更換硬度不均勻的砂輪。

      （5） 每道工序前的工件表麵粗糙度要達到一定的要求。

      （6）選用適當的磨削餘量和修整用量。

      （7）為防止砂輪兩邊的磨粒因粘結強（qiáng）度低而在磨削時脫落，砂（shā）輪兩邊應修整成一台階式倒角（jiǎo）。

      （8）調整冷（lěng）卻噴嘴的（de）位置，保證冷卻液始終衝在砂輪的前方（fāng）。同（tóng）時要經常清理砂輪（lún）罩上的磨屑和磨粒的積物，以保證磨（mó）削時無積累物落入工件。

      4 燒傷（shāng）的產生原因和防止措施

      4.1 產生原因

      主要有以下幾方麵：砂輪硬度（dù）選擇太硬；平麵磨（mó）削時（shí）垂直進給量（liàng）過大及周期橫向進給量過大；砂輪修整（zhěng）過細，特（tè）別是粗粒度砂輪經精細修（xiū）整後，工件表麵極易出現燒傷；砂輪過鈍，切削能力差；磨削時，冷卻液太少（shǎo），或冷卻液噴嘴位置安裝不妥，冷卻液不能順利流（liú）入（rù）磨削區。

      4.2 防止措施

      首先，根據加工材質合理選擇磨料，砂輪硬度不（bú）能過硬；其次，適當減少垂直進給量及周期橫向進給量。磨削時出現火花後，應立即退刀，並重新進給，減少進給量，必要時應（yīng）重新修整砂輪；再（zài）者（zhě），將砂輪（lún）修整用量選得稍大一些（xiē），砂輪鈍後要（yào）及時修整；最後，冷卻液噴嘴位置要安（ān）裝好，而且要（yào）有（yǒu）充足的冷卻（què）液。

      5 結束語

      以上是螺旋鑽采煤機傳動齒輪在磨削修複（fù）時工件可能出現的各種明顯可見的缺陷，為保證（zhèng）修複質量，筆者就各類缺陷產生的原因及防止措施分別作了扼要的分析。在現實生產中（zhōng），由於實際磨削時情況（kuàng）更為複雜，所使用的機床（chuáng）條（tiáo）件、磨削用量、加工材料及操作工藝千差萬別，對於（yú）所出現的缺陷及其產（chǎn）生的原因和防（fáng）止措施還不能一概而就，應具體情（qíng）況具（jù）體分析，通過不斷（duàn）實踐及總結，是不難消除這些磨削缺陷的。