1 不鏽鋼材料難以鑽削加工的原因

       通過分析可知，不鏽鋼材質難（nán）以（yǐ）鑽削加工的原因主要表現在：

       （1）不鏽鋼材料塑性大，韌性高,加工硬化現象嚴重，易生成積削瘤而使（shǐ）已加工（gōng）表麵質量惡化；抗切削力約比45 鋼高25%；加工表麵硬化程度（dù）及硬化層深度大，常給下道工序帶來困難（nán）；切屑（xiè）不易折斷，常纏繞在鑽（zuàn）頭上，既不安全，又影響了生產效率的（de）提高。

       （2）不鏽鋼導熱（rè）係數小，隻為45 鋼的1/3，鑽削時除一部分切削熱由切屑帶走外，相當多的熱量則是來（lái）不及（jí）從工件傳（chuán）導（dǎo）出去，從而集中在鑽頭刃口處，加大了切削刃的熱負荷，致使切削刃在高溫作用下，失去（qù）應有的切削性能，或加速了磨損。

       （3）由於切削溫度高，加工硬化嚴重，加上鋼中有碳化物 (TiC 等)，形成硬質夾雜物，又易於使刀（dāo）具（jù）發生（shēng）冷焊，故刀具磨損快，使用（yòng）壽命降（jiàng）低。

       （4）切削的粘附性較強。由於不鏽鋼的韌性大，在鑽削過程中，切屑在高溫高壓作用下（xià）形成切（qiē）屑瘤，增加了切屑過程（chéng）中的振動，加劇了刀具的磨損。

       2 標準麻花（huā）鑽幾何參（cān）數的不適應性

       （1） 標準麻花鑽沿主切（qiē）削刃上各點（diǎn）前角（jiǎo）值差別（bié）懸殊(由+130°～- 30°)，橫刃處前角竟達- 54°～ - 60°，造（zào）成較大的軸向力，切削條件極差，切削後的孔表麵加工質量較差。（2）棱邊的（de）副後角為0°，摩擦嚴重。

       （3）在（zài）主、副（fù）切削刃相交處（chù），切削速（sù）度最大，發熱（rè）量最多，而散熱條件最差，磨損太快。

       （4）兩條主切削刃過長，切屑寬，而各點的（de）切（qiē）屑流出方向與速度又不同，切（qiē）屑呈（chéng）寬螺（luó）旋卷狀，排屑不暢，切削液也難（nán）以注入到切削區（qū）域（yù）。

       （5）標準麻花鑽的材料為普通高速鋼，受熱（rè）處理工藝的限製，故難以提高切削速度。

       3 麻花鑽切削刃參數（shù）的改（gǎi）進

       針（zhēn）對以上標準麻花鑽（zuàn）的（de）幾何參數的（de）不適應性，以及不鏽鋼材質鑽削加工的特點，主要提出以下幾項改進措（cuò）施：

       （1）增大兩（liǎng）條主切削刃的外刃鋒角。因為不鏽鋼的線膨脹係（xì）數較大,孔容易收縮。因此（cǐ）,外刃鋒角應磨大一些，一般為135°～ 140°，適當加大鋒角，有利於排屑，還有利於提高鑽頭耐用度。同時，磨出圓弧刃並增大該處的前角。這樣，減小了切削（xuē）力和切削時的振動，減少了切屑的變形。

       （2）修磨棱邊。標準麻花（huā）鑽的副後角為0°，為減少棱邊與工件孔壁（bì）間（jiān）的摩擦，可將鑽頭的兩條棱邊磨出6°～ 8°的（de）副（fù）後角，並留出寬度為0.1～0.2 mm 左右的窄棱（léng）邊。經過生產實踐檢驗，鑽頭經（jīng）過這種方法修磨（mó）後，耐用（yòng）度可提高一倍左右。

       （3）修磨主、副（fù）切削（xuē）刃相交處。加工不鏽（xiù）鋼時，可將主切削（xuē）刃外緣處的前刀麵磨去（qù）一部分，以減小該處的前角，保證了足夠的強度及改善了（le）散（sàn）熱條件。

       （4）磨出分屑槽。由於兩條主（zhǔ）切削刃（rèn）較長，排屑不暢，而且不易斷屑，故沿鑽頭的一條主切削刃後刀麵上磨（mó）出數條(一（yī）般為兩條)錯開的分屑槽，有利於排屑和斷屑，以及（jí）切削液的注入，改善切削條件。

       （5）修磨橫刃（rèn）。橫（héng）刃在切削過（guò）程中，起著極為不利的作用，因此修磨橫刃成為改（gǎi）善麻花鑽切削性能的主要措施。同時磨短（duǎn）橫（héng）刃及加大前（qián）角。經（jīng）這種方法修（xiū）磨的鑽頭，不僅分屑好，還能保持一定的強度，可以加大進給量。通過上述修磨後，鑽型如下圖所示。經過生產實踐的檢驗，通過對標準麻花（huā）鑽作上述幾何參數的改進，在切屑不鏽鋼（gāng）時，軸（zhóu）向力可降低約40%，鑽頭（tóu）的耐用度可提高3～4 倍，同時，被加工孔的表麵質量也有所改善，提高了生產效率。

       4 切削用量和切削液的選擇

       （1）切削用量的選擇。根據生產的實踐經驗，選擇切削用量時，切削速度不（bú）能太高，不應超過13 m/min，而走刀量則不應太（tài）小，應超（chāo）過所形成的硬（yìng）化層，盡量避免切削刃在硬化層中工（gōng）作。中途停鑽後（hòu）再鑽孔時，最好采用機動進刀。

       （2）切削液的選擇。生產實踐證明，對於不鏽鋼的切削加工，切削液的冷（lěng）卻（què）與潤滑作用都顯得非常重要。宜采用具有良好冷卻與潤（rùn）滑性能的切削液或切削油。例（lì）如采用一種含磷和硫的添加劑的切削油，或者含10%～15%乳化膏的乳（rǔ）化液。

       5 注意事項（xiàng）

       (1) 鑽削加（jiā）工屬於半（bàn）封閉式加工，尤其是對於不鏽鋼的加工，應隨時注意觀察鑽削時的情況，如發現排（pái）屑不暢或聲音異樣，應立即退出鑽頭，停止鑽削加以排除。

       (2) 鑽削時，零件應夾持牢固，嚴防（fáng）鬆動，造成鑽頭折斷。

       (3) 鑽頭的製造質量和材料，對鑽孔（kǒng）效果影（yǐng）響很大。實踐證（zhèng）明，在同樣條件（jiàn）下，使用不同廠（chǎng）家生產的鑽頭，其效果有時（shí）相差很大。所以在實際生產（chǎn）當中，應注意選用（yòng）製（zhì）造精良（liáng）、材料優良的鑽頭。

       (4) 在（zài）不鏽鋼（gāng）材料上鑽（zuàn）孔(特（tè）別是小孔) 時（shí），應盡量用較短的鑽頭，以增強鑽頭剛性，改善切削情況。經驗證（zhèng）明，短鑽頭（tóu）比長鑽頭的耐用度能提高3～10 倍。

       (5) 冷卻要充分（fèn）。

       6 結束語

       不鏽鋼材質的鑽削加（jiā）工是一個比（bǐ）較難的課題,它的難點在於斷屑和如何提高鑽頭的耐用度.隻有深入了解不鏽鋼材（cái）質的性能,控製好鑽頭刃磨時的各個幾何參數,同時注意切削用量和冷卻液的選擇,才能更好地完成對（duì）不鏽鋼材質（zhì）的鑽削加工。