模架由上（shàng）、下模板、導柱、導套組成（chéng）。其中，上、下模板（bǎn）為（wéi）平麵和孔係加工，保證平麵度和平（píng）行度誤差，以及安裝導柱、導套的孔與模板平麵的垂直度誤差，使模架在工作時，上（shàng）模座沿（yán）導柱上、下運（yùn）動平穩，無阻滯現象，保證（zhèng）模具能正常工（gōng）作。為了保證模架的工作性能，組成模架的零件必須經過磨（mó）削加工。如果在磨削過程中采（cǎi）用不正確（què）的磨削工藝，則會造成工件表麵燒（shāo）傷、磨削裂紋、磨削痕及產生磨削應力，致使後續工（gōng）序及模具在服役期間的機械疲勞、冷熱疲勞產（chǎn）生裂紋，嚴重影響模具的使用壽命。以下針（zhēn）對磨削模架出現的問題提出一些（xiē）解決方法。

      1 磨削（xuē）加工的解決方（fāng）法

      磨削加工是指用砂輪或磨料在機床上，對工（gōng）件表麵進行切削，使之形狀尺寸達到（dào）相應技術（shù）要求的過程。磨削的機械零（líng）件（jiàn）有很高的（de）尺寸精度和（hé）很細的表麵粗糙度。隨著（zhe）機械製（zhì）造的精度提高，一個國（guó）家的磨削加（jiā）工工藝水（shuǐ）平（píng）往往反映了國家機械製造水平。磨削加工與其他切削加工相比，有以下（xià）特點：

      （1）能加工硬度很（hěn）高（gāo）的材（cái）料，如淬硬鋼、硬質合金、玻璃、陶瓷（cí）等；

      （2）能獲得（dé）很高的加（jiā）工精度和很小的表麵（miàn）粗糙度。

      組成砂輪的砂粒幾何形狀不規則，多數砂粒（lì）呈負前角，且磨削速（sù）度高，工件材料硬，因此在磨削過程中產生大量的切削熱（rè），使（shǐ）磨削溫度升高。故磨削需要（yào）進行充（chōng）分的冷卻潤滑，以提高加工表麵的質量和生產（chǎn）效率。

      磨削加工一般是粗加工或半精加工後的最（zuì）後一道工序，故磨削加工往（wǎng）往在很（hěn）大程度上影響著機械產品的質量。為了達到模具的尺寸（cùn）精度和表麵粗糙度等要求，有許多模具零件必須經過外圓磨削加工。

      外圓磨床主要（yào）用於（yú）各種零件的（de）外圓加工，如圓形凸（tū）模、導柱、導（dǎo）套和頂杆等零件的外圓磨削。其（qí）加工方式是以高速旋轉的砂輪和低速（sù）旋（xuán）轉的工件進行磨削，工件相對於砂輪作縱向往複運動。外圓磨削的尺寸精度可達IT5—IT6，表麵粗糙（cāo）度值Ra 為0.2 ~0.8 μm，若采用高光潔磨（mó）削工藝，表麵粗糙度。值可（kě）達0.025 μm。磨削加工—般（bān）既（jì）可以用於零件的粗（cū）加工又可（kě）以用於零件的精加（jiā）工，是外圓表麵（miàn）精加工的主要加工方法，特別適用於淬硬性材料的粗、精加工。

      外圓磨（mó）削用砂輪的外圓周麵來（lái）磨削工件的外回轉表麵，如（rú）圖1 所（suǒ）示。其不僅能加工圓（yuán）柱麵，還（hái）能加工圓錐麵、端麵(台階部分)、球麵和（hé）特殊形狀的外表麵等。這種磨削方式按照不同的（de）進給方向又可分為縱（zòng）磨法和橫磨法兩種形式。同時隨工作台沿工（gōng）件軸向作（zuò）縱向進給運動。每單次行程或每往複（fù）行程終了時，砂輪作周期性的（de）橫向進給，從而逐漸磨（mó）去工件徑向的全部磨削餘量。采用縱磨法時，每次的（de）橫（héng）向進給（gěi）量小，磨削力小，散熱條件好，並且能以光磨（mó）的次數（shù）來提高工件（jiàn）的磨削精度和表麵質量，因而加工品質高，是目前生（shēng）產中使（shǐ）用最廣泛的一種磨削（xuē）方法。

      當采用（yòng）橫磨法磨削外圓（yuán）時，砂輪寬度比工件的磨削寬度（dù）大，工件不需要（yào）作縱向進給運動，砂輪以緩慢的速度（dù）連續或斷（duàn）續地沿（yán）工件（jiàn）徑向作橫向進（jìn）給運動，直至（zhì）達到工件尺寸要求為止。橫（héng）磨法因砂輪寬度（dù）大，一次（cì）行程就可完成（chéng）磨削（xuē）加工過程，所以加工效率高，同時它（tā）也（yě）適用於成形磨削。然而，在磨削過程中砂輪與工件接（jiē）觸麵積大。磨削力大，必須使用功率大（dà）、剛性好的磨床（chuáng）。此外，磨（mó）削熱（rè）集中、磨削溫度高，勢必影響工件的表麵質量，必須給予充分的切削（xuē）液（yè）來降低磨削溫度（dù）。

      1.1   模（mó）架（jià）的技術要求

      模架是用來安裝或支承成形零件和其（qí）他結構零件的基礎，同（tóng）時（shí）還要保（bǎo）證動、定模上有關零件（jiàn）的（de）準確對合(如凸模和凹模)，並避免（miǎn）模具零件間的幹涉。因此，模架組合後其安裝基準麵應保持平行，其平行度公差等級如表1 所示。導柱、導套和複位杆等零件（jiàn）裝配後要運動靈活、無阻滯現象。模具主要分型麵閉合時的貼合間隙值（zhí）應符合下列要（yào）求：I 級精度模架為0.02 mm，Ⅱ級精度模架（jià）為0.03 mm，Ⅲ級精度（dù）模架為（wéi）0.0 4 mm。 

      1.2 模架零件的加工（gōng）

      若從零件結構和製造工藝考慮，圖2 所示模架（jià）的基本組（zǔ）成零件有三種類型：導柱、導套（tào）及各種模板(平板狀零件（jiàn）)。導柱、導套的（de）加工主要是內、外圓柱麵加（jiā）工，適用於不同精度要求的內、外圓柱（zhù）麵的各種工藝方法、工（gōng）藝方（fāng）案及基準選擇等（děng）在衝模模（mó）架的加工中已經講（jiǎng）到，這裏不再重述。支承（chéng）零件(各種模板、支承板)都是平板狀零件（jiàn），在製造過程中主要進行平麵（miàn）加工，在平麵（miàn）加工中要特別注意（yì）防（fáng）止變形，保證裝（zhuāng）配時有關結合平麵的平麵度和（hé）平（píng）行度要求。

      在粗加工後，若模板有（yǒu）彎曲變形，則在磨（mó）削加工（gōng）時（shí）電磁吸盤會（huì）把這種變形矯正過來，而在磨削後，加（jiā）工表麵的形狀誤差並不會（huì）得到矯正。為（wéi）此，應（yīng）在電磁吸盤未接通電流時，將（jiāng）適當厚度的墊片墊人模板與電磁吸盤間的間隙中，再進行磨削。上、下兩麵用同樣的方法交替進行，可獲得0.02 mm(300 mm2 尺寸內)以下的平麵度公差值。若需要精度（dù）更高的平麵，應采用刮研的方（fāng）法加工。

      為了保證動、定模板上導柱、導套安裝孔的（de）位置精度，根據實際加工條件（jiàn），可采用（yòng）坐標鏜（táng）床、雙（shuāng）軸坐（zuò）標鏜床或（huò）數控坐標（biāo）鏜床進行加工。若無上述設備且精（jīng）度要（yào）求較低（dī），也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在（zài）一起，一次裝夾，同時鏜出相（xiàng）應的導柱和導套的安裝（zhuāng）孔。在對模板進行鏜孔加工時，應在模板平麵精加工後以模板的大平（píng）麵（miàn）及兩相鄰側麵作定位基準，將模板放置在機床工作台的等高（gāo）墊鐵上且（qiě）各等高墊鐵的高（gāo）度應嚴格保持一致，對於精密模板，等高墊鐵的高度差應小於（yú）3 μm。工作（zuò）台和等高墊鐵應用幹淨的布擦拭（shì），徹底清除（chú）切屑和粉末。模板的（de）定位麵應用細油（yóu）石打磨，以去掉模板（bǎn）在搬運過程中產生（shēng）的劃痕。在模板大致達到平行後，將（jiāng）其輕輕夾住，然後（hòu）以長度方向的前（qián）側麵為基準（zhǔn），用百分表找正後將其（qí）壓緊，最後將工作台再移動一次，進行檢驗並加以確認。模板用螺栓加墊圈緊固，壓板的著力點不應偏離等高墊鐵中（zhōng）心（xīn），以免模板產生變形，如圖2 所示。

      2 導套內孔直線度的（de）保證

      導套（tào）內孔為通孔（如圖（tú）3 所示），用（yòng）縱磨法磨削通孔時，為了保證（zhèng）導（dǎo）套孔的直線度，就要調整好（hǎo）砂（shā）輪超越孔口的長度（砂輪要露出工件表麵的長度（dù））。砂輪超越長度如果太小，則孔的兩端（duān）孔口磨（mó）削時間太短，磨去的金屬層比孔的中間部分要少，孔的（de）母線易產生中凹現象；如果中凹太長，砂輪寬度大（dà）部分超越孔口，由於此時磨削力明顯（xiǎn）減小，接長（zhǎng）軸的彈性變形得到恢複，在兩端孔口磨去的金屬層就增加，特別是直徑較小的孔尤為顯著，工件母線（xiàn）產生“喇叭口”。因此（cǐ），砂（shā）輪超越孔（kǒng）口的長度一般取砂輪寬度的三分之一到二分之（zhī）一。

      3.  提高導套內孔磨削效率的方法

      導套磨量過大，且（qiě）經過熱處理後產生較大的變形，導（dǎo）致磨削（xuē）時間過長，影（yǐng）響加工效（xiào）率。可采取以下措施提高磨削效率：

      （1）改變以往用百分表校正外圓的做法，用卡盤預夾導套（tào）後，用百分（fèn）表校正導（dǎo）套（tào）內孔，這樣可使磨削量減少一些。

      （2）為了減少磨削時間，導套內孔完全磨光、調好錐度誤差在合格範圍內即（jí）可，後麵再用導柱來配磨內孔。因為導套孔徑較小（xiǎo），用眼睛觀察（chá）無（wú）法知道是否磨光（guāng），可（kě）以把機床停（tíng）下後退出砂輪，用手摸，通過感覺來確定其是否磨光。

      （3）調整工作台（tái）錐度誤差時，不用把整個孔壁全部磨光，隻（zhī）要直徑方向有2/3 磨光（保證測量時內（nèi）徑量表的測量頭接觸到的（de）是已經磨光的表麵） 且占長（zhǎng）度方（fāng）向1/3 左（zuǒ）右（yòu）即可測量。

      （4）調（diào）整工作台時可以按導套全長的調整倍數約為5 倍來調整，即導套全長上的誤差為0.01 mm時，工（gōng）作台調（diào）整量為（wéi）0.05 mm。

      4 磨削導套外圓應注意（yì）的問題

      磨導套外圓麵時，事先測量好模板上所配孔的大小和導套外徑的尺寸，了解其加工餘量，按導套外徑的大（dà）小來配合好哪一個導套配哪一（yī）個模板孔，先配磨孔大的（de）再配磨孔（kǒng）小的，這樣就可避免導（dǎo）套留磨（mó）量不夠而配不上模板較大的孔。然後，再（zài）按導套孔的大小排序，孔徑最小（xiǎo）的一個導套（tào）事先按孔徑配磨好一根心軸（zhóu），心軸長度比導套稍長即可，兩頭（tóu）有0.02 ~0.04 mm 的錐度誤差，大頭的尺寸要比導套的大頭稍大一些（xiē），讓心軸剛好能套緊導套內孔，再磨導套外圓表（biǎo）麵至能和模（mó）板上的孔配好，該配合（hé）為過盈配合，過盈量取0.02 ~ 0.04 mm。接（jiē）著（zhe）再把心軸磨至和次小的導套內孔配緊來磨導套外圓麵，依次類推。這樣用一根心軸即可磨完所（suǒ）有導套（tào）的外圓麵。

      5 導柱配合精度的保證

      在磨削導柱時（如圖4 所示），先（xiān）測量好每一根導柱的外徑，了解其加工餘量，按導套孔的大小來配合好哪（nǎ）一根導柱配哪一個導套，先配磨孔大的再（zài）配磨孔小的，這樣（yàng）就可避免導柱留磨量不夠而配不上導套較大的孔。導柱磨到直徑方向有2/3 磨光（保證測量時外徑（jìng）千分尺的測量頭接觸到的是已經磨光的表麵）且占長度方向1/3 左右即可測量，工作台的調整倍數約（yuē）為3 倍，即導柱全長誤差0.01 mm，工作台調整量為0.03 mm。磨到外徑（jìng）比孔徑大0.01 ~ 0.02 mm時就拿出來配，該配合為間隙（xì）配合，但配（pèi）合不能太鬆，以免影響配合精度。配合時注（zhù）意用導套較大的一頭先套到導柱上，如果配不上把導柱（zhù）重新裝上工作台再每次磨0.01 mm，直到剛好能配上為止。

      6 結束語

      綜（zōng）上所述，這些方法是行之有效的。縮短了模架的導柱、導套磨削時（shí）間，降低了勞動強度，提高（gāo）了加工質量。避免了因（yīn）配合精（jīng）度達不到要求而造成（chéng）材料的浪費，為企業節約了時間與金錢。