高速加工的概念（niàn）是由德國切（qiē）削物理學家Carl.J.Salomon博士於（yú）1931年首先提出，他（tā）發表了著名的Salomon曲線（xiàn），創造性地預言了超越Talor切（qiē）削方程式（shì）的非切削工作區域（yù）的存在，提出如能夠大幅度提高（gāo）切削速度，就可以越過切削（xuē）過程產生的高（gāo）溫死穀而使刀具在超高速區進行高速（sù）切削，從而大幅度減少切削工時，成倍地提高機床生（shēng）產率。
高速磨削（xuē）的機理（lǐ）
在高速磨削加工過程中，在保持其它參數不變的條件下（xià），隨著砂輪速度的大幅度提高，單位時間內磨削區的磨粒數增加，每（měi）個磨（mó）粒切（qiē）下的磨屑厚度（dù）變薄（báo）；實驗表明（míng）在高速磨削條件下，磨屑的截麵積僅為普通磨（mó）削條件下的幾十分之一。從而導（dǎo）致了每個磨粒承受的（de）磨削力（lì）大大變小，所以總磨削力大大降低。
若通過調整參數使磨屑厚度保持不變，由於單位時間（jiān）內（nèi）參與切削的磨粒數增加，磨除的磨屑增多，磨削效率（lǜ）會大大提（tí）高。高速磨削（xuē）時，由於磨削速（sù）度很高，單個（gè）磨屑的（de）形成時間極（jí）短。在極短的時間內完成的磨屑的高應變率(可近似認為等於磨削速度（dù）)形（xíng）成過程與普通磨削有很大的差別，表現為工件（jiàn）表麵的彈性（xìng）變形層變淺，磨削溝痕兩側（cè）因塑性流動而形成的隆起高度（dù）變小，磨屑形成過程中（zhōng）的耕（gēng）犁和滑擦距離變（biàn）小，工件表麵層硬化及殘餘應力傾（qīng）向減（jiǎn）小。此外，高速磨削時磨粒在磨削區上（shàng）的移（yí）動速度和工件的進給速度均大大加快，加上（shàng）應變率響（xiǎng）應的溫度滯後的影響，會（huì）使工件表麵磨（mó）削溫度有所降低，因（yīn）而能越（yuè）過（guò）容易發生磨削（xuē）燒（shāo）傷的區域，從而極大擴展了磨削工藝參數的應用範圍。
和普通磨削相比，高速磨削有以（yǐ）下特點：
生產效率高。由於單位時間內作用的磨粒數（shù）增（zēng）加（jiā），使（shǐ）材（cái）料磨除率成倍（bèi）增加，最高可達2000mm3/mm·s;，比普通磨削可提高30%～100%。
砂輪使用壽命長。由於每顆磨粒的負荷減小，磨粒磨削時間相應延長，提高了砂輪使用壽命。磨削力一定時，200m/s磨削砂輪的壽（shòu）命（mìng）是80m/s磨削的2倍；磨削效率一定時，200m/s磨（mó）削砂輪的壽命則是80m/s磨削的7.8倍。這非常有利於實現磨削自動化。
磨削表麵粗糙（cāo）度（dù）值低。超高速磨（mó）削單（dān）個磨粒（lì）的切削厚度變小，磨削劃痕（hén）淺，表麵塑性隆起高（gāo）度減小，表麵粗糙度數值降低；同（tóng）時由於（yú）超高速磨削材料的極高應變（biàn）率(可達10-4～10-6s-1)，磨屑在絕熱剪（jiǎn）切狀態下（xià）形成，材料去除機製發生轉變，因此可（kě）實現對脆性和（hé）難加工材料的高性能加工。
磨（mó）削力和工件（jiàn）受力變形小，工件加工（gōng）精度高。由於切（qiē）削厚度小，法向（xiàng）磨削力Fn相應減小，從而有利於剛度較差工（gōng）件加工精度的提高（gāo）。在切深相同時（shí），磨削速度250m/s磨削時（shí）的磨削力比磨（mó）削速度180m/s時磨削力（lì）降低近（jìn）一倍。
磨削（xuē）溫度低。超（chāo）高速磨削中磨削熱傳入工（gōng）件（jiàn）的比率減小，使工件表麵磨削溫度（dù）降低，能越（yuè）過容（róng）易發生（shēng）熱損傷的區域，受力受熱變質層減薄，具有更（gèng）好的表麵（miàn）完（wán）整性。使用CBN砂輪200m/s高速磨削鋼件的表麵殘餘應力層深度不足10m。從而極大地（dì）擴展（zhǎn）了磨削工藝參（cān）數地應用範圍。
充（chōng）分利用和發（fā）揮了超（chāo）硬磨料的高硬度和高耐磨性的優異（yì）性能。電（diàn）鍍和釺焊單層超硬（yìng）磨料砂輪是高速磨削首選的磨具。特別是高溫釺焊金屬結合劑（jì）砂輪，磨削（xuē）力及溫度更低，是目前高
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