發展汽車製造裝備具有重大戰（zhàn）略意義

     我國汽車業（yè）占裝備製造（zào）業產值和利潤約半。國內外經驗一（yī）再證明，汽車工業的發展既依賴於機（jī）床工業的技術進步，又帶動了機床工業的發展。近（jìn）十幾年來（lái），我（wǒ）國汽車（chē）工業已經成為機床消費主體，約消費了全社會40%的機床。同時，汽車工業投資的一（yī）半以上又用於購買機床，其中，進口機（jī）床金（jīn）額約占80%。這是我國機床消費和進（jìn）口高速增長的主（zhǔ）要原（yuán）因。圖1表明，我國汽車產量（liàng）與機床進（jìn）口增長同（tóng）步。 
 

     一方麵，汽車的水（shuǐ）平和質量（liàng）取決於裝備水（shuǐ）平；另一方麵，一個國家汽車工業和一個汽車企業的國際競（jìng）爭力又取（qǔ）決於裝備的先進性和製造成本。正是近（jìn）年大（dà）量先進數控設備的采用，使我國轎車裝備（bèi）整體上（shàng）進入柔性化時代，才支撐著我國汽車工業的不斷發展。

我國汽車製（zhì）造裝備市場巨大

     我國將是世界汽車最大市場、最大（dà）生產國。按（àn）照發展總戰略，2020年，我國汽車（chē）產量達到1400～1800萬輛，世界第一，並（bìng）邁向世界汽車產（chǎn）業強國，其標誌（zhì）之一是，擁有先進製造技術和先進製造裝備。 同（tóng）時，各汽車企業，特別是零部件企業，為在激烈的市場競爭中求生存，必須不斷改進製造技術（shù）與裝備。可以斷言，在（zài）我國（guó）實現工業化的長時期內，汽車工業將一（yī）直是機（jī）床消費的主體。

     我國汽車製造裝備兩極分化、總體落後。形象地說是現（xiàn）代武器與“三八“式步槍並（bìng）存。一方（fāng）麵，有采用世界最先進的敏捷柔性生產線的上海通用這樣的（de）示（shì）範工廠；另一方麵（miàn），有的國營老企業，如，濟南卡車公司數控機床比（bǐ）率隻有（yǒu）1%(2002年調查)。

     總體來（lái）說，合資轎（jiào）車企業和部分民營企業（如，萬象集團）汽（qì）車裝備整體上進入柔性化時代，達到二十世（shì）紀九十年代水平。另外一部分汽車零部件（jiàn）製造企業仍然主要使用普（pǔ）通(非數控)機床生產，造成質量低下，隻（zhī）能（néng）夠生產低（dī）端汽車零部件。

現代汽車製造裝備（bèi）的（de）構成及進口熱點

汽（qì）車製造裝備分為整車製造裝備和零（líng）部件製造裝備兩大類。
o 整車製（zhì）造的“四大工藝裝備”——整車裝配（pèi）流水線、車身焊（hàn）接和裝配生產線、噴塗生產線、衝壓生產線。
1. 衝壓（yā）生產（chǎn）線：據統計，在（zài）轎車的2000餘件零（líng）件中，衝（chōng）壓件占40%以上。包括車身覆蓋件、車身結構件和中小型衝壓件。目前，我國轎車生產主要應用自（zì）動和半自動衝壓生產線。下（xià）一代是柔性衝（chōng）壓（yā）自動線。衝壓生產線是唯一的國（guó）產品占（zhàn）據主導地位的大類汽車裝（zhuāng）備。但（dàn）是先進衝壓技術裝備我們與國外存在很大差距。
2. 轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。 轎車（chē）車身自動（dòng）焊（hàn）裝線，整車（chē）自動裝配線是我國（guó）汽車裝備最薄弱的環節之一。 目前，自動裝配線（xiàn）向柔性（xìng）和（hé）“零缺陷”裝配（pèi）線（xiàn）發展（zhǎn）。柔性靠大量焊接和裝配（pèi）機器人實現。
3. 噴塗生產線（xiàn）：主要包括噴漆（qī）機器人、電泳、烘幹、塗膠（jiāo）以及輸送等設備。由於國內缺（quē）乏將工藝係統、物流係統、信息係統集成為流水生產線的技術，也基本（běn）依賴進（jìn）口。

o 零部件製造（zào）裝備：
1. 金屬切削機床（chuáng）生產線。 製造轎車零部件的金屬切削機床生產線，金額的約70-80%依賴進口。但近（jìn）年隨著國際著名機床廠商將生產轉移至我國，以及國內機床企業並購（gòu）國際（jì）著名機床廠商，進口比率正在下降。製造卡車零部件的金屬切削機床生產線則以國產品為主。

    
這裏分析幾種熱點金屬切削機床：

a. 柔性生產線——FTL。由高速加工中心組成(詳見後)。主要用於發動（dòng）機製造。從二十世紀末至今，據不完全統計，已經有約（yuē）100條在我國安裝或將安裝，單價約2000萬美（měi）元。其（qí）中進口占約90%。主要來自德國、日本、意大利、美國。
b. 雙（shuāng）主（zhǔ）軸（zhóu）雙刀塔多軸數控車（chē）銑中心/柔性製造單元。帶有C、Y軸和（hé）動力刀頭。配備（bèi）自動上下料裝置(含機械手)，並在與物料存（cún）儲與傳（chuán）送及其自動控製集成的條件下，構成柔性製造單元(FMC)。由於這類設備滿足軸類汽（qì）車零件（jiàn）“一（yī）次裝夾完全加（jiā）工——one on down”需要，近年已經（jīng）有數百台至千台投產，其（qí）中進口約占90%。主要來（lái）自日本、韓（hán）國、台灣等。 還要特別指出，現代汽車零部件越來越采用以車代磨工藝，要求數控車床能（néng）夠進行強力車（chē）削。
c. 各種數控磨（mó）床和專用數控磨床。如：高效（xiào）、高精無心磨床，配有自動（dòng）上（shàng）下料裝置(含（hán）機械手)，組成磨（mó）削單元；高效、高精曲軸和凸輪軸數控磨床，十字軸專用數控磨床（chuáng）等（děng），幾乎全部依靠進口。主（zhǔ）要來自德（dé）國、意大利、瑞士、日（rì）本。
d. 模具加工5軸高速床身式/龍門式銑（xǐ）床(加工中心)。這類機床主要特點是速度高、剛性好。其（qí）中（zhōng）龍門式加工中心為擴大工（gōng）藝性能，還具（jù）有5麵功能，配備有換頭機構，以便滿足銑、鏜、鑽（zuàn）工藝（yì）對主軸轉速不同的要求。全部依靠進口，已（yǐ）經（jīng）有超過數百台投產。主要來自德國、瑞士、日本、意大利。

2. 精密鍛造：接近淨（jìng）成形加工。轎（jiào）車重要零件毛坯一直應用鍛件。精鍛機（jī）國內差距巨大，依賴進口。

我國（guó）汽車製造裝備國產（chǎn）化路漫漫

        二十世紀八十年代，我國汽車工業重點轉入生產轎車，國內機床工業很不適應。轎車裝備國產化率長期（qī）來隻有20%。但是仍然有一些亮點，比如汽車衝（chōng）壓生產線、數控齒輪（lún）加工機床等國產品都占有較高的份額，大連和沈陽機床集團近年也為汽車企業提供由高速加工中心組成（chéng）的（de）柔性生產線，目前已（yǐ）有幾千台國產（chǎn）數控機床在汽車企業使用。

        但是總體（tǐ）來說，我國機床產品與（yǔ）世界先進水平還有不小差距：

1. 自主創新差距：筆者去年（nián）訪問了歐、日五國（guó）20家以提供（gòng）汽車裝備為主（zhǔ）的著（zhe）名機床製造商。發現在現代（dài）發動機製造（zào）技術、高速（sù）加工（gōng）中心、由高級複合化機床組成的製造單元等高端機床方麵，我們與國外技術發展差距拉大了。重要原因是，我們基（jī）本沒有製造技術自主創新體係，同時，製造技（jì）術研發的（de）人力、財力投入，差距仍然很大。
現（xiàn）代汽車裝備特別強調（diào）解決方（fāng）案（àn）。目前，國際一流機（jī）床（chuáng）企業的銷（xiāo）售行為，已經完成了從賣（mài）設備到提供“解決方案- SOLUTION”的（de）革命。這要求應（yīng）用工程師是複合性技能型（xíng）高級“灰領人才（cái）”。這是我們與國際間新產生的也是更加嚴重的差距。
2. 機床性能（néng）差距：主要數控機床無法滿足（zú）現代轎車對精度、精（jīng）度保（bǎo）持性、可靠性、壽命（mìng）的需要。如，國際上加工精度從1950～2000年（nián）提高了50倍，國內加（jiā）工中心精度與（yǔ）國際先進水平差距大體為（wéi）15年；
3. 軟件差距：包括（kuò）生產（chǎn）線控製係統、集成技（jì）術差距等（děng）。缺（quē）乏將工藝係統、物流係統、信息係統集成為（wéi）製造單元或流水生產線的（de）技術。

流水生產線

      一個多世紀以來雖然幾經革命，它卻一直是（shì）汽車及零部件生產方（fāng）式的主體。
      流水生產線根本技術是集成技（jì）術——將工藝係統、物流係統、信息係統集成為流水生產線。
1. 工藝係統（tǒng）：即機床——工（gōng）具——工件係統。
現代（dài）轎車流水生產線的工藝裝（zhuāng）備，已經進入（rù）柔性化時代，由數控機床和智能工具（jù）組成。
對機床主要要求（qiú）是：高速度、高（gāo）精度、高精度保持性——高機床工程能力指數(Cm/Cmk值)，高可靠性，等。
 用於發動（dòng）機生產線的高速加工中心：快移速度（dù）60～100 m/min，加速度0.6～1.5g；主（zhǔ）軸最高（gāo）轉速8,000～15,000 r/min；定位（wèi）精度/重複定位精度——工作台1m以下，8μm/4μm (VDI標準)，工作台1m以（yǐ）上，10μm/5μm/M (VDI標準)。
 目前，國際上這類加工中心的最新發展是（shì），主運動普遍采用電主軸，進給運動愈來愈多采用直線電機。同時，普遍運用三坐標模塊化和箱（xiāng）中箱結構，機床非常簡約，外購件（jiàn）(配套件)比例增加，交貨期大大縮短。日本MAZAK公司最新一代的UH“瘦身”型加工中（zhōng）心（xīn），采用雙X軸進給方（fāng）式，機床寬度縮短38～57%，大大減少生產線占地麵積和投資。
 用於模具加工的3～5軸床身式、龍門式數控/仿形高速銑床(加工中心)：主軸最高轉速20,000～40,000 r/min；
 機床工（gōng）程能力指數/工序能力指數Cmk/Cpk值≧2.0/1.67 。
 平均無故障工作時間（jiān）MTBF，日本遠州2002年資料目標為5 000小（xiǎo）時。
2. 物流係統：由原材料處理、存儲、上下料裝置、機床間（jiān）工件（jiàn）傳輸裝（zhuāng）置（zhì）組成。
在單台（tái）數控機床配備工件庫或原材（cái）料（liào）庫（kù）和自動上下料裝置(含機（jī）械手、機器人)的條件下，即在（zài）與物料存儲與傳送及其自動控製集成的條件下，構成柔性製造單元(FMC)。在多台數控機床配備自動上下（xià）料與物料存儲（chǔ）和傳送及與生產（chǎn）計劃調度用計算機集成的條件（jiàn）下，構成柔性製造係統（tǒng）(FMS)。在不含計劃調度係統和工件單向流動時，組成柔性生產線。
3. 信息係統：
    主要包括生產線控製、刀具更換、工裝及附（fù）具更換、工（gōng）件調度、自動編程、自動監控、自（zì）動補償（cháng）、工件質（zhì）量自動檢測、刀具磨損或破損後的自動更（gèng）換和自動報警等。最新要求（qiú）是具有CAD/CAM功能，遠程生產線管理和維護、故障診斷（duàn）和自動修複功能等。
    流水生（shēng）產線又是（shì）製造技術與管理技術結（jié）合的（de）典範。二十世紀影響了人類製造業的幾大管理技術多產（chǎn）生於汽車生產（chǎn）線。如，福（fú）特生產（chǎn）方式，豐田生產方（fāng）式，準時製(JIT)，精益生產等。這裏不再闡述。

發動機製造技術的發展與變革

     正像發（fā）動機是汽車的心髒一（yī）樣，發動機製造技術是汽車製造技術的集中體現。
1. 汽（qì）車麵世以來，發動機製造技（jì）術已經經曆了兩次革命。
     第一次革命發生在二十世紀初，美國福特（tè）汽車公司創始人福特發明了大量（liàng）生產流水（shuǐ）線。其（qí）主要方式，是由組合/專（zhuān）用機床(special purpose machine/ Transfer machine)組成的自動生產線 TL(Transfer Line) ,也稱為（wéi）傳統自動線。其最大優點是高生產效率——幾十甚至上百把（bǎ）刀同時加工，其（qí）效率是任何其他類（lèi）型（xíng）生產線無法比擬的（de）；低價格——特別是我國，組（zǔ）合專機價格甚至低於批量生產（chǎn）的通用數控機床。最大缺點是柔性（xìng）差，一（yī）旦（dàn）產品變型和更換品種即基本無法使用。我國汽車（chē）行業從誕生至（zhì）二十世紀九十年代初期，一直沿用TL。目前我國轎車行業生（shēng）產大多不采用TL。但在國外大量生產穩定產品的生產線中，TL仍是最佳選擇。
      為了解決產品的變（biàn）型生產和（hé）便於更換品種，柔性生產技術被引進了汽車生產。二十世紀九（jiǔ）十（shí）年代出現（xiàn）了高轉速、高快移速度、高加（jiā）速度、快（kuài）速換（huàn）刀的高速加工中（zhōng）心。由其組成的高速柔（róu）性生產線FTL(Flexible Transfer Line)是發動（dòng）機製造技術的第二次革命。其突出特點是（shì）一定程度上克服了高柔性和低效率的矛盾。這種生產線不僅可加工同樣產品範圍內的零件，而且可加工變型產品、換代產（chǎn）品（pǐn）以及新產品，真正具（jù）備了柔性的意義（yì）。缺點是投資較大，效率受局限。目前是我國轎車企業的熱點生產線。
      為了進一步提高高速柔（róu）性生（shēng）產線的生產效率，更快地適應市（shì）場變化，FTL的新發展是敏捷高（gāo）速柔（róu）性生產線（xiàn）——AFTL(Agile Flexible Transfer Line)，目標是（shì）：
 對變（biàn）化的市場需求快速做出反映；
 滿足現代轎車發動機“多品種、大中批量、高（gāo）效率、低成本”的需要；
 符合“精益（yì）生（shēng）產（chǎn）”原則（zé）——用最小（xiǎo）投資贏得最大經（jīng）濟效益。
AFTL的主要特點是：
 由通用高速加工中（zhōng）心和專用/組合機床組成的混（hún）合(Hybrid)型柔性生產線（xiàn）(HSMC+SPM/TM)。按照工序流程排列設備並由自動輸送裝置連接（jiē），全部生產線上機（jī）床（chuáng）、輸送和工件識別均在一個控製係統（tǒng）中；
 采用敏捷夾具(柔性夾（jiá）具-可控、可（kě）調（diào）夾具)；
 采用“智能刀具(Smart Tools)”——為特定零件加工設計的一係列專用高效刀具。
    這種生產線的優點是生產效率高同時又具有相當的柔（róu）性，能夠適合大批量生產（chǎn）和變型產品生產，同時投資較小。缺點是柔性受局限，不能加工不可預見的（de）任意品種零件。目（mù）前，混（hún）合型柔（róu）性生產線在（zài）國內外汽車行業應用廣泛。

2. 目前發動機製造技（jì）術正醞釀著（zhe）第三次革命

       背景是，一方麵，隨著技術進步，發動機研發速度越來越快，新（xīn）產品（pǐn）開發周期從30個月縮短到13個月；同時，日益發展的多樣性需求，使車型數量急劇增（zēng）加。如，我國第一（yī）汽車集團在2000-2004年期間開發出920種新車型；日本豐田公司10年中車（chē）型數量增加兩（liǎng）倍。另一方麵，在發（fā）動機市場競爭愈發激烈情況下，發動機生產批量不確定性增大。目前流行的柔性生產線，由於價格昂貴，投資（zī）風險加大。同時，產能過剩矛盾日益突（tū）出——尤其是我國更加（jiā）嚴重。近年來，人們一直在探討解決多樣性與經濟性日益（yì）突出的矛盾，滿足變（biàn）品種、變批量的需要，兼顧高柔性、高效率（lǜ）、低投資的要求和對（duì）市場的快速反應能力；同時，也在探討以製造係（xì）統的革命來解決產能（néng）過剩的世紀矛盾。

       美國提出了（le）《可重構製造係統RMS(Reconfigurable Manufacturing Systems)》。美國國家研究委（wěi）員會（huì）1998年（nián）將RMS列為（wéi）未來20年（nián）製（zhì）造業必須優先解決的10大關鍵技術（shù）之首。RMS著眼於發展製造係統的結構快速調整能力，原（yuán）理是通過對製（zhì）造係統中機（jī）床配（pèi）置的調整和機床功（gōng）能模塊（kuài）的增減，迅速構成適應（yīng）新產品生產（chǎn）或生產批量變化的市場環境。為此研製了可重構機床RMT(Reconfigurable Machine Tools)。RMT由標準化的模塊組成。與傳統模塊化機床(如，組合機（jī）床)本質性區別是它的使（shǐ）用中的可重構性。RMS的結構和（hé）布局可依需要在用（yòng）戶現（xiàn）場快速重組（zǔ）。
RMT的應用基礎之一是柔性（xìng）夾具。GM公司已經開發出柔性夾具係統，可以快（kuài）速的更換以生（shēng）產（chǎn）不同的發動機缸體或缸蓋，包括4、6、8缸直列和V型發動機，從而減少更換的時間和成本。這是一個帶有電控永磁台麵的夾具，上麵集成了夾緊、支撐、定位元件。用調（diào）節器（qì）把這（zhè）些元件準確地固定在（zài）棘爪上來組成特定夾具。在15分鍾內即可把一種夾具配置變為另一種配置。

       目前RMS在國際上是熱（rè）門話題，我（wǒ）國也已列入科技發展計劃（huá）。目前，RMS還有一些關鍵技術有待突破，如，RMT機床重構後（hòu）的精度和可靠性還有待解決。

       日本MAZAK公司開發出了市場響應型自獨立製造係統《MSM(Market Responsive Self-contained Manufacturing)》。其實質是“單台套（tào）件生產”——可以應（yīng）對各種不同零件加工的通用性模塊（kuài）生產方案。

       MAZAK公司（sī）用幾台INTEGREX機床（chuáng），分別完成發動機5大件全部加（jiā）工，進行“套件生產”，並隨即裝配成一台發動機（jī）。使得在發動機設（shè）計完成後即可以用最小的投資、最快的速度生產（chǎn）出來。最適用於新發動機研發。目前，用MSM技術製（zhì）造的發動機樣機已經麵世，雖然尚處（chù）於實驗階段（duàn），但理論和實踐的禁區已經突破。

       流水線(包（bāo）括（kuò）TL，FTL，AFTL)工藝特點是工序（xù）分散型，每台機床（chuáng）原則上隻執（zhí）行一道工序。工件在（zài）全線“流完”，才完成全部加工；設備排列特點是（shì）串聯式（shì）。優點是效（xiào）率高——工序分散，等價於單（dān）件（jiàn）多工序同時加工。即，每一生產節拍(以分鍾計算)都會生產（chǎn）出來一個（gè）零件，目前（qián）是大批量生產的唯一方（fāng）式。缺點是投（tóu）資大，並且全線機床（chuáng）不能獨立工作，一台機（jī）床故障，生產線全線停產（chǎn）。

3. 幾點結論性（xìng）意見

        結合我國實際，筆者認為（wéi）：提倡但不盲目追求使用高速柔性生產線FTL。應該在充分（fèn）考慮到產品生命周期、科學（xué）預測產品（pǐn）更新（xīn）期前提下，結合企業投資能力（lì）和回（huí）收（shōu）周期（qī），因工件而異選擇不同類型生產線。
     對於生產批量大且產品（pǐn）生命周期長，相對穩（wěn）定的（de）工件，如發動機缸體、變速箱殼體、離合器殼體等，優先（xiān）選用組合專機生產線TL。
     對於更新速度快的產品，如發動機缸蓋，采用高速柔性生產線FTL。
     大力發展具有敏捷思想的混合型柔性生產線AFTL，其中注意選擇國內能夠提供（gòng）的組合（hé）/專用機床；大力發展三坐標模（mó）塊式高（gāo）速加工中心。
        雖然預言RMS或MSM成（chéng）為發動機製造技術第三次革命的標誌為時尚早，但我國立誌於成為世界汽車強國，要求我們研製自己的（de）發動機（jī），自然必須密切（qiē）注意國際（jì）上RMS、MSM技術發展，並且發展具有我（wǒ）國自主知識產權（quán）的RMS和MSM。

高效專用機床

        機床的高效專用性（xìng），是汽車製造裝（zhuāng）備的又一大特徵。如（rú），汽車齒輪加工，應用高速滾齒機（jī），高速插（chā）齒機，高速磨齒機。英國LANDIS公司生產的曲軸磨床，磨削（xuē）速度高（gāo）達120 m/s，用“扒皮法”一次裝夾從毛坯到精磨完畢，耗時僅幾分鍾。

       “高（gāo）效專用”，對（duì）機床的基本要求是高剛度、高速度、大功率。一（yī）律配備超硬刀（dāo）具。如，上述高速滾齒機，高速插齒機要求配備整體硬質（zhì）合金或硬質合金塗層滾刀、插齒刀；LANDIS曲軸磨床配備CBN砂輪。

        高效專用（yòng）機床基本特徵是《量體（tǐ）裁衣》型。即，按照用戶需（xū）要提供（gòng）個性化產品。

        高效專用機床屬於“精益機床(lean machine0”——去（qù）除冗餘功能（néng），具有高效（xiào）率和極強針對性特點。可（kě）通俗的解釋為“瘦肉”型機（jī）床。

        現代高效專用機床的供貨方式是《整體解決方案——TOTAL SOLUTION》。

     要求從設（shè）備研製到投產後都（dōu）采用《協同工（gōng）程——Collaborative engineering》——與上下遊合作夥伴(供應商及（jí）用戶)，通過異地設（shè）計建立（lì）動態（tài）聯盟。聯（lián）合研製貫穿於全過程，為用戶服務貫穿於產品全（quán）生命周期。
    要求供應商（shāng）熟悉用戶產品(包括預測中期發（fā）展的新產品（pǐn）)，熟悉用戶工藝，具有編程（chéng）能力，設備優化使（shǐ）用能力，具有工（gōng）藝裝備成套能力，具有集成能力，即，可將工（gōng）藝係統、物流係統、信息係統集成為製造單元及相應的人員培訓。
     要求供應商具備自主技術創新能力。提供的不僅是全麵的，還必須是當（dāng）代技術（shù）水平可達到的“最佳”方案。促使供應商實現（xiàn）用戶需求“拉動”的自主創新。同時，與用戶聯合研製過程中積累大大小小的創新，為開發的產品“原創性”打下基礎。
     還要求供應（yīng）商具備經濟分析能力。能夠根（gēn）據用戶資金(包括動態（tài）資金)，提出（chū）幾個（gè）方案及報價。並（bìng）且為用戶提（tí）出投資回報周期（qī）及盈利分析。
     要（yào）求用戶提供（gòng）擬加工工件（jiàn）組圖（tú）紙（zhǐ），或它們的典型工件的圖（tú）紙、技術要求；提出應（yīng）達到的生產率(單件加工工時)和質量水平(均應適（shì）當高出現有的（de）水平)；工件在本機床加工前後工序的情況；使得機床一（yī）到廠即可立（lì）即投入生產（chǎn），而且（qiě）加工效率和加工質量均能立刻穩（wěn）定可靠地符合或高於用戶原來提出的要求，立即開始創造效益（yì）。

     由此可見，完美的（de）整體解決方案，絕不是一個或幾（jǐ）個人能夠完成的，必須有一（yī）個由有（yǒu）關部門（mén）組（zǔ）成（chéng）TVM團隊。當然，這已經跨入管理範（fàn）疇（chóu），詳見下段。

     “量體裁衣”型的高效專用機床（chuáng），技術附加值及設備利潤率很高。由於不同於大量生（shēng）產的機床，其價格也（yě）高得多。正像手工縫製（zhì）的西服比流（liú）水線西服價格高得多。但是隻要能夠縮短用戶投資回報周期並盈利，用戶就會認為（wéi）“物有所值”，不會斤斤計（jì）較價格。當然，也要幫助用戶轉變采購（gòu）設備的理念和習慣。

       整（zhěng）體解決方案首先是營銷理念的革命——從賣設備到幫助（zhù）用戶盡快收回投資並盈利。它追求的目標是“顧客完全滿意-TCS(Total Customers Satisfaction)”。它遵循美國管理大師波特的理念（niàn）“一個企業贏利能力的關鍵，是企（qǐ）業是否能收取其為買方創造的價值”。“整體解決方案（àn）”的最新發展是福特公司創造的企業管理的（de）第三次革（gé）命——“團隊價值管理TVM(TeamValue Management)”。這項2003年才大規（guī）模推廣的TVM係統，內（nèi）容是消除企（qǐ）業內部（bù）壁壘，各個有關部門組成TVM團隊，不再是隻對標準和合同負責，而是對終端顧客負責。隻有在最終顧客這裏才製造（zào）效益（yì）。因此，整體解決方案（àn）的營銷（xiāo）方式，使設備製造商從技術範疇延伸至管理範疇；從工業領域擴（kuò）展到服務領域。

我國汽車製造裝備發展之路——國（guó）產化和本地化

汽車製造裝備的本地化是我國汽車產業和機床產業共同的曆史使命

        中國（guó）實現汽車強國夢想，不可（kě）能建築在裝備長期依賴進口的沙灘上。一方麵，對汽車企業而言，激烈的市場競爭要求不斷降低製造成本。統（tǒng）計資料表明，汽車裝備（bèi）進口率每提高（gāo）1%，裝備總投資增加2-3%。可以說，裝備本地化（huà）是企業生存競（jìng）爭的需要；另一方麵，隨著我國汽車工業開始進入微利階（jiē）段，企（qǐ）業將無力長期（qī）支付進口設備的高額外匯。

現汽車製造（zào）裝備（bèi）本地化（huà）的根本措施（shī）是，加快汽車製造技術及裝備創新（xīn）體係建設

        二十世紀七十年代，為裝（zhuāng）備第二汽車廠，機械（xiè）工業部組織了130多個機床生產科研單位，提供了117條自（zì）動線，1004種（zhǒng）5500台高效、專用設備，裝備國產化率96%。受到鄧小平同誌的（de）讚許，稱為“聚寶（bǎo）盆”。而現在我國計劃經濟體製下的機（jī）床科研體（tǐ）係已經“轉企改製”，但取而代（dài）之的適合於市場經濟體（tǐ）製下的科研創新體係卻未建立起（qǐ）來。美（měi）國是市場經濟發達的國家，他（tā）們組織NCMS的經驗和做法似乎（hū）可以（yǐ）作為建立我們的（de）汽車製造技術及裝備創新體係的參考。即，政府資助，機床產業和（hé）汽（qì）車產業（yè）聯手，組織汽車製造裝備研發中心，由高校執行（háng）課題。目前建立（lì）研發隊伍最可行的辦法就是（shì）產學研合作（zuò），尤（yóu）其是產學（xué）合作。這也符合我國科技發展戰略的十二（èr）字方針：協同集成、自主創新、重點跨越。
  同時，機床產業要緊緊抓住（zhù）汽車產業二十年大發展的戰略機遇期，瞄準汽車裝備市場需求(包括中長期需求)，特別是從進口熱點中尋求突破點；瞄準世界汽車製造技術（shù）及裝備發展前沿技術，如，可重構製造係統——RMS；特別要掌握生產線集成技術。進（jìn）口生產（chǎn）線中有許（xǔ）多工夾具和非標設備，國內能夠製造並且（qiě）成本大大降低，關鍵是集成（chéng）技（jì）術（shù）。目前，大連機床集團等單位已經掌握了生產線集成技術（shù），應該在機床行業全麵推廣。