電火（huǒ）花是一種加工工藝，主要是利用具有特定幾（jǐ）何形（xíng）狀的放電電極(EDM 電極)在（zài）金屬(導電)部件（jiàn）上燒灼出電極的幾何形（xíng）狀。電火花加工工藝常用於注射模、鍛模、衝裁（cái）模和壓（yā）鑄模等的生產。

      1．電（diàn）火花加工特點

      (1)電火花屬於（yú）不接觸加（jiā）工 工具電極和工件之間並不直接接觸，而是有一個火花放電間隙0．2～ 0．lmm，間隙中充（chōng）滿工作液（yè）。

      (2)加（jiā）工過程中沒有宏觀切削力火花放電時，局部（bù）、瞬時爆炸力的平均（jun1）值（zhí）很小，不足以（yǐ）引起工件的變形和位移（yí）。

      (3)可以“以柔克剛” 由（yóu）於電火花（huā）加工直接利用電能和熱能來去除（chú）金屬材料，與工（gōng）件材（cái）料（liào）的強度和硬度等關係不大，因（yīn）此可以用軟的工具電極加工硬的工件，實現“以柔克剛” 。

      (4)可以加（jiā）工任何難加工的金屬材料和導電材料由於加工中材料的去除是靠放電時的電、熱作用實現的，材料的可加（jiā）工性主要取（qǔ）決於材料的導電性及熱（rè）學特性，如熔點（diǎn）、沸點（diǎn）、比熱容（róng）、導熱係數（shù）、電阻率等，而幾乎與其（qí）力學性能(硬度、強度等)無關。這樣可以突破傳統切削加工對刀具的限製，可以實現用軟的工具加工硬、韌的工件甚至可以加工聚晶金剛石、立方氮化硼一（yī）類的（de）超硬材（cái）料（liào）。目前（qián）電極材料多采用（yòng）紫銅或（huò）石墨，因此工具電極（jí）較容易加工。

      (5)可以加工形（xíng）狀（zhuàng）複雜的表麵由於可以簡單（dān）地將工具電（diàn）極的形狀複製到工件上，因此特別適（shì）用（yòng）於複（fù）雜表麵形狀工件的加（jiā）工，如複雜型腔模具加工等。特別是數控技術（shù）的采用（yòng），使（shǐ）得用簡（jiǎn）單的電極加（jiā）工複雜形狀零件成為現實。

      (6)可以加工特殊要求的零件（jiàn）可以加工薄壁、彈性、低剛度、微~m／b4L、異形／b4L、深小孔等有特殊要求（qiú）的零件。由於加工中工具（jù）電極和工件（jiàn）不直接接觸，沒（méi）有機械加（jiā）工的切削力，因此適宜加工低（dī）剛度工件及微細加工。

       2．電火花加工實例

      如圖1所示為轉子精密壓鑄模定模芯，其毛坯尺寸為 100 mm×45mm，中間錐孔最大直徑為6ram，最小直徑為1．8ram，清角處最大槽深為30mm，整體加工高度為40ram。由於（yú）該（gāi）工（gōng）件與約700℃鋁液接觸， 為增加其表麵（miàn）抗腐蝕能力及紅（hóng）硬（yìng）性（xìng）， 在粗加工完成後需進行淬（cuì）火處理，其硬度高達50HRC，在淬火後使用普通的機加工方法無法完（wán）成高硬度工件的（de）精加工，因此必須通過電火花加工來完成其精加工。考（kǎo）慮到電加工時（shí）間及其生產（chǎn）效率，在粗加工時錐孔使用錐度鑽頭分段（duàn）加工，最大（dà）精（jīng）加工餘量小於0．5ram，正麵清角處使用D8平刀在加工中（zhōng）心（xīn）上進（jìn）行數（shù）控加工。

由於錐孔側深度不（bú）一，必須使用兩種類型電極，而

且如果使（shǐ）用（yòng）單個電極一個一（yī）個（gè）地打電火花，則加工時間長，同（tóng）時操作工校基準需8次，不僅增大了工人的工作量，而且還（hái）增加了工件的製造成本，因此需製作如圖2所示的工裝來進行整體電火（huǒ）花加工，加工前將已車好的錐度電極3、4通（tōng）過內六角螺釘4固定於基座1上，檢查電極3、4的高度差，並將螺（luó）釘（dìng）緊固到位。考慮到工件成形表麵的粗糙度與加工周期，工件分粗加工、半（bàn）精加工與精（jīng）加工（gōng）三道工序，其（qí）火花放電間隙分別為0．20ram、0．10mm與0．01mm 。

      如圖2所示（shì）， 電極6的（de）外形尺寸中等，形狀較（jiào）為複雜，在電極中為較普遍的模型，整個模型采用proeWildfire2．0進行（háng）數控加工。由於存在台階與（yǔ）複雜圓角，其CAM的加（jiā）工策略為：先粗加工（gōng）整體外形，再（zài）精加工成形曲麵及下端相連曲麵，最後（hòu）精工中間沉（chén）槽的方式（shì）。電極6加工好後就采用同電極3、4的放電方法進行電火花加工。

      (1)整體粗加工使用D16(R1)塗層（céng）鑲（xiāng）片銑刀，采用螺旋加工方（fāng）式，切深（shēn）0．35ram， 步距8mm，輪廓餘量0．35mm，部餘量0．35ram，加工方式ROUGH_ ONLY，安全高度5mm，主軸轉速2 500r／min，進給速度800mm／min。使用屏幕演示功能，加工刀具軌跡如圖3所示。同時，對加工進行仿真模擬檢查和過

切（qiē）檢查。電極3的粗加工餘量都被去（qù）除了，符合工藝的要求。按完成序列退出。程序計算（suàn）的時間為10s，加工時間（jiān）為0．3h。

      (2)精加工一精加工選用D12(R6)球頭銑刀，采用曲麵銑（xǐ）削（xuē）的加工方式，步距0．2mm，輪廓餘量一0．25mm，切削角度45。，加工類型TYPE一3，安全高度5mm，主軸轉速2 500r／rain，進給速度650mm／min。刀具軌跡如（rú）圖4所示。同（tóng）時，對加（jiā）工進行仿真模擬檢（jiǎn）查和過切檢查（chá）。外部（bù）被定義的加工（gōng）曲（qǔ）麵的負（fù）餘量(火花間隙即（jí）搖動量)都被去除了，符合工藝的要求。按完（wán）成序列退出。程序計算的時間（jiān）為20s，加工時間為0．5h。

      (3)精加工中間沉槽使（shǐ）用D4(R0．4)塗層牛鼻銑刀，采用螺旋（xuán）加工方式，切深0．25mm，步（bù）距（jù） (SIDE—STEP)2．5mm，輪（lún）廓餘量（liàng）一0．25ram，加工餘（yú）量一0．25mm，底部餘（yú）量一0．25mm，加工方式ROUGH—ONLY，安全高度5ram，主軸轉速3 500r／min，進給速度450mm／min。使用屏幕演示功能，加工刀具軌跡如圖5所示（shì）。同時（shí），對加工進行仿真模擬檢查和過切檢查。銑刀進入中（zhōng）間沉槽的內部，槽內部的加工餘量都被去除（chú）了，符合工藝的要（yào）求。按完成序（xù）列退出。程序計算的（de）時間為5s，加工時間為0．1h。

      3．結語

      由於（yú）電極消耗少，放電（diàn）加工速度快，機械加工性能（néng）好，重量輕（qīng），熱膨脹係數小等優越性，已經被大（dà）家逐步認（rèn）識並接受，凡是在刀具無法清（qīng）角、銑不動的地方，使用電極均（jun1）能完美實現其高質量加工。