該機床主要運用（yòng）了（le）UG 軟件的強大仿真功（gōng）能實現了凸輪曲線的擬（nǐ）合，通過C + + 匯編語言編（biān）譯，設計生成了磨削參（cān）數設定對話框（kuàng），作為UG 軟件的一個插件，機床隻需設定磨（mó）削參數便可生成機床數控係統能識別的加工語句。下麵從凸輪加工的整個過程講述這種（zhǒng）磨削方（fāng）法的應用。

       1 凸（tū）輪輪廓曲線參數的采集及擬合

      凸輪輪廓（kuò）曲線參數是（shì）通過三坐標采集（jí）一組( X，Y，Z) 三（sān）維坐標數據，采集時必須以凸輪基準孔Φ K 圓心為零位，量銷子孔Φ L 中心連線為（wéi）起始點開始采（cǎi）集( 如圖1) ，采集導出的數據應為( X，Y) 的二維坐標形式，修改形成dat 文件，通過（guò）UG 插件導入數據擬合形成凸（tū）輪曲線。

      擬合時應根據加工（gōng）要求選用合適的擬合誤差，過大的擬合誤差將影響凸輪的加工精度; 過小的（de）擬合誤差會延長擬合時間，影（yǐng）響加工效率，故擬合曲線（xiàn）是要（yào）使用有（yǒu）很強運算能（néng）力的計算機或服務器。采集坐標時（shí）可選擇性地調節點陣的疏密程度，曲率變化較大的曲線段應（yīng）采集較密的點（diǎn）陣，反之采集較疏的點陣。

      2 加（jiā）工參數設定及程序（xù）生成

      該加工（gōng）方法的（de）參數設定是通過可視化的對話框來（lái）完成，操作簡便、直觀，可（kě）根據磨（mó）削要求選擇粗磨、半精磨、精磨及（jí）抖動磨削，設定完成後選擇要（yào）加工（gōng）的已擬合完成的曲線即可（kě）生成加工程序，通（tōng）過運算將以( X，β)的形式輸出。這裏的（de）X 坐標為砂輪軸相對工件坐標係（xì）的坐標，β 為曲線上各點的極坐標( 如圖2) 。

      工件的（de）安裝及加工

      工件采（cǎi）用的是“一（yī）麵兩孔”的安裝方式，即以凸輪一（yī）個麵為（wéi）定位麵，兩（liǎng）銷子孔為定位孔，校正中間圓孔，銷子孔和中（zhōng）間孔的位置精度（dù）需在前一道工序中保證，校正誤差基本在0. 003 mm 以內; 固定指示器，使測頭觸及工裝前側基準平麵，移動X 軸，並旋轉工作（zuò）台，調整指示器讀數的最大變化（huà）值在0. 003 mm 以（yǐ）內，即設定該位置為工作台零位，該位置為凸輪加工的起始位置( 如圖3) 。工裝及（jí）工件的固定采用電永磁吸盤夾（jiá）緊（jǐn）。

      該機床的加工為勻線速加工（gōng），機床示意圖如圖（tú）4所（suǒ）示，加工時為橫向進給X 軸和工作台回轉C 軸聯動，當曲線瞬間曲率（lǜ）變化很大時，對兩軸的響應時間有較高的（de）要求，故機床加工前調試對（duì）X 和C 軸的電動機特性參數做了優化，兩軸采用的均（jun1）為西門子（zǐ）電動機，這一做法將很大程度上提高凸輪的加（jiā）工精度。另外，加（jiā）工前需檢查當曲線有內包絡的時候，砂輪半徑的選擇應小於那段的（de）最小曲率半徑，以（yǐ）防止加工時發（fā）生幹涉。當曲線均為外包絡（luò）時，砂輪半（bàn）徑（jìng）應選擇（zé）盡量大些，以提高加工效率。該機床還增加了抖動磨削功能，用戶可在生成程序時選（xuǎn）擇性增加，抖動磨削可提高工件的表麵質量。

      4 結語

      本文以（yǐ）上（shàng）所描述（shù）的這種（zhǒng）新型的（de）平麵凸輪的加工方法已（yǐ）完成了在機床產品上的應用，具備（bèi）了高精度、高效率、低成（chéng）本的特點（diǎn）。經過應用該機床磨削凸輪輪廓度能達到0. 02 mm，遠遠高（gāo）於用戶采用坐標磨床磨的0. 05 mm 的（de）結果，加工效率為一天2 ～ 3 件，同樣比（bǐ）起用（yòng）戶原先的1 件/天提高了2 倍有餘; 該機床的結構較為緊湊，工作台采（cǎi）用伺服電動機（jī）通過蝸（wō）輪蝸杆減（jiǎn）速器驅動，橫（héng）向與垂直進給采用伺服電動機經滾珠絲杠驅動，機床較進口坐標磨床有很大的經濟性，故該機床在印刷機械行業推廣將有很好的經濟效益。