在精密加工和精密測量中, 都需要有高精度的分度盤, 作為回轉運（yùn）動（dòng）的分度元件, 這類元件在相鄰（lín）齒(槽) 距和累積齒(槽) 距方l驪均具有較高的（de）精度要求（qiú）。在（zài）製造這類高精度的分度元件時, 大多是運用圓周分度誤差具有封閉性（xìng）的原理（lǐ）, 設計製造出（chū）相應的裝置, 通過多（duō）次測量相鄰（lín）齒(槽) 距的相（xiàng）對誤差, 計算出齒(槽) 距的誤差真（zhēn）值和最大累積誤差, 找出（chū）合理的加工位置, 從而保證分度盤（pán）的加工精度（dù）。這（zhè）種方法雖然解決了精密分度盤的加工問題, 但加工操作起來（lái）很不方便。下麵介紹一（yī）種簡便易行的方法—180°。測量法。

     分度盤的加工(精銑和磨削) 關（guān）鍵是要確（què）定（dìng）出從哪一個齒(槽) 開始（shǐ）加丁, 才（cái）能保證每（měi）個齒 (槽) 距都能（néng）達到圖（tú）樣的技術要求, 而不致於產生（shēng）加T 餘量不夠（gòu）的問題（tí）。從（cóng）生產現場的經驗發現, 在精密分度盤（pán）的加工過程（chéng）中, 一般總（zǒng）是產生類似偏心性質的誤差, 即半數相鄰的齒(槽) 距和總是大於（yú）另一半數的內(槽) 距和。利用這個規律, 在精加工前測量時, 要使定位齒(槽) 和被測量齒(槽處於徑向相對位置 ( 接近於18 0°) 。從任意齒( 槽) 開始, 先（xiān）調整千分表到零, 然後順著（zhe）箭頭所指方向依次測量下去( 圖1 ) ,記下甸次測量的讀數,必然會找出累積誤差的最大值, 從（cóng）而找到開始加工的位置。

      圖2 為（wéi）精密分度盤零件。該分度盤經過（guò）第一次時效後, 在銑床上銑出各槽（cáo）, 留磨量0. 2~0. 3mm 。經過二次時效後磨好內孔、端麵及外圓,然後準確磨槽。磨前按180°測量, 用千分表從任意槽開始（shǐ）依次測量各槽的.累積誤差, 得出數據列人表l 。從表l 中可以看出: 無論取哪一個槽作為開始點來測量, 總可以找到最大（dà）累積誤差（chà）出現在l ~5槽之間。因此（cǐ）, 可以（yǐ）作（zuò）出第5 槽定位, 從第6 槽開始磨削的判斷。注意, 測量一周後, 每一（yī）對對（duì）應的槽都先後被作為（wéi）定位槽和測量槽, 所以（yǐ）在計算最大累積誤差時應除（chú）以2。

      那麽（me）, 這個判斷正確與否? 能否保（bǎo）證磨削後（hòu）每個槽距都能達（dá）到理論槽距而不會（huì）產生磨（mó）削餘量不（bú）夠（gòu）的問題呢? 下麵（miàn）我們來驗證這個問題.用相對測量法測量出每個槽距的誤差真值, 井計算磨削餘量如表2 。從表2 中可看（kàn）出: 當以第6 槽作為磨削起點時（shí）, 恰好能保證每個槽都（dōu）能磨出; 而以第8 槽作（zuò）為磨削起點時, 在（zài）磨到第5 槽時, 已經沒有餘量去磨, 磨削餘量出現了負值（zhí）, 第6 、第7 槽更無法磨。這就驗證了（le）用18 0 測量法得出的判斷是正確的。這個方法的特點足從記錄表中直接暴露出最大累積誤差的所在之處, 用不著進行計算: 因此, 在實際工作中能給生產工（gōng）人帶來很大的方便。