傳統的深孔加工技術是扁鑽(低速) 鑽削,存在鑽孔（kǒng）直徑小、精度差、效率低的問題, 目前先進的深孔加工均是采用高速鑽削的工藝方法,主要以槍（qiāng）鑽、噴（pēn）鑽和STS 單管鑽為主, 普遍（biàn）采用的是STS 單管鑽技術, 與傳統扁鑽相比其優點是: 高速切削(50~90 m/min)、直線（xiàn）性（xìng）好(保證0.2 mm/1 000 mm 以內)、粗（cū）糙度低（dī）(表麵粗糙度低於Ra3.2), 加工精（jīng）度好可達IT8~IT9 級, 而扁（biǎn）鑽低速加工方法切削速度低(10~15 m/min)、直（zhí）線性差 (大於2 mm/1000 mm)、粗糙度高(大於Ra6.3)、加工精度隻能達到（dào）IT10~IT11 級, 同時切削效率低,采用深孔高速切削加工（gōng）技術成提（tí）高生產效率5~8

倍（bèi）, 並提高加工的質量。

      1 傳統的深孔高速鋼扁鑽加工方法

      采用木製導向（xiàng）鍵, 切削速度低, 走偏量大,消耗功率大（dà）, 加工效率低（dī）, 見圖1、圖2。

      2 STS 單管鑽（zuàn）工作原理

      冷卻液從鑽（zuàn）杆外流向切削區, 將切屑從（cóng）鑽杆內腔中帶出（chū）, 工作原理較噴吸鑽簡單（dān）, 但冷卻係統的工作壓力較高, 且壓力頭的設計製造較複（fù）雜, 見圖3。

      3 多齒（chǐ）硬質合金STS 單管成屑（xiè）原理

      因多齒錯排將切屑分成三段（duàn）C 形屑, 從（cóng）根本上解（jiě）決了深孔加工排屑困難的問題。成屑原理見圖4。

      4 兩種深孔切削加工功率的比較

      加工件規格: 加工孔徑D=45 mm, 選用切削參數: 切削速度v=56.5 m/min, 切削深度（dù）αp=22.5mm, 每轉進給量fn=0.05 mm。則切削力: 特定切削力Kc=2 100N/mm2, 單位切削力Ks=2 305N/mm2。

      結論: 相同切削參數（shù）條件下, STS 單管鑽頭（tóu）所需加工機床淨功率僅為高速鋼扁鑽（zuàn）的55%, 同時由於刀齒（chǐ）分布在相互成180°, 兩側徑向力抵消一部分, 作用（yòng）在導向塊上的力減（jiǎn）少, 致使摩（mó）擦力也（yě）減少, 保證了鑽削時的良好直線性, 因切削功率小, 從而可以增加走刀量和提（tí）高切（qiē）削速度, 使生產效率提（tí）高。

      5 現有（yǒu）深（shēn）孔鑽（zuàn）床（chuáng）轉速低問題的解決

      應采用主軸與鑽杆同時相向旋轉的方法, 這樣實際切（qiē）削速度v=v 主+v 杆, 理論上速度是提高了, 但由於機床鑽杆中心架均是銅軸套與（yǔ）鑽杆配合, 間隙大, 且滑動配合不能承受高速（sù）轉動（dòng）, 因而鑽杆振動劇烈, 可根據現（xiàn）有機床（chuáng）的實際結構設計減振式高速旋轉（zhuǎn）器, 更換掉原來的銅套（tào）聯接座, 並增加可移式（shì）滾動中心托架, 同時應將普通的輸液器(又（yòu）稱加壓頭) 更換為特殊的（de）高速旋轉輸液器。

      6 結語

      實際切（qiē）削實（shí）驗證（zhèng）明普通深孔鑽（zuàn）床經上述改進後效果明顯, 鑽杆高速（sù）轉動非常平（píng）穩, 可（kě）提高加工效率5 倍（bèi）以上（shàng）, 同時加工質（zhì）量明顯提高。