1 熔煉（liàn）

      熔煉是為塑性加工（gōng）提供坯錠。熔煉爐多用燃氣反（fǎn）射爐（lú）或燃油反射爐，一（yī）般容量為20~40 噸或更大；也采用電阻（zǔ）加熱反射爐，容量一般為10 噸左右。為縮短裝爐時間，提高熔化效率，減少吸收氣體和卷（juàn）入氧化膜，工（gōng）業上已采（cǎi）用（yòng）傾轉式頂裝（zhuāng）料圓型爐。熔煉（liàn）時最好應用快速分析儀器分析合金成分，並及時調整。為保證熔體純潔（jié），防止有害氣體（tǐ）的汙染和（hé）控製化學成分，除（chú）了盡可能縮短熔煉時間外，宜用以氯化鉀和氯化（huà）鈉為主的粉狀熔劑覆蓋，一般用量為爐料重量的0.4%~2%。熔（róng）煉溫度通常控製在700~750℃。熔化後的金屬還（hái）需進行精煉和過濾，以除掉（diào）金屬（shǔ）中的有害氣體氫和非金屬夾雜物，以提高金屬純潔度。精（jīng）煉通常（cháng）用固體精煉劑（jì）或（huò）氣體精煉（liàn）劑。固體精煉劑（jì）一般以氯鹽為主，也用以六氯乙烷代替氯鹽的精煉劑。早期使用活性強的氯氣作氣體精煉（liàn）劑，淨化效果雖好，但（dàn）對環境（jìng）汙染（rǎn）嚴重,因此發展出氮———氯混合氣體、惰性氣和三氣體（N2、Cl2、CO）精煉劑,效果較好。為保證精煉效果，精煉氣體中的氧和水分含量一般應分別小於0.03%（體積） 和0.3 克/立方米（mǐ）。動態真（zhēn）空除氣法也具有較好（hǎo）的除氣和除鈉效果。過濾是讓熔體金屬通過中性（xìng）或活性（xìng）材料製成的過濾器，除去熔體中處於懸浮狀（zhuàng）的夾雜（zá）物。常用玻璃絲網、微孔陶瓷管和（hé）板、氧化鋁粒作過濾床（chuáng）進行（háng）過濾，也可用電熔劑精煉、熔劑層過濾。

      2 鑄造

      鑄（zhù）造一般采（cǎi）用立式或水平式水冷半連續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表麵質量，還（hái）發（fā）展出電磁結晶槽（cáo）、矮（ǎi）結晶槽（cáo）和熱頂鑄造法（見金屬的凝固）。水冷半連續（xù）鑄造（zào）法是（shì）通過流槽（cáo）將液體（tǐ）金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體（tǐ）金屬冷卻形成凝固的（de）外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器，形成坯錠。工藝參（cān）數因合金成分和坯錠尺寸的不同，差異很大。一般應盡量（liàng）提高鑄造速度和冷卻速度，降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線（xiàn）高50~110℃。此（cǐ）外,還發展出鋁板帶（dài）連續鑄軋工藝。板材、帶材生（shēng）產采（cǎi）用平輥軋製，基本工序為（wéi）熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學成分複（fù）雜的LY12、LC4 等硬鋁合金，熱軋前應進行均勻化處理。處理溫度一般低於合金中低熔點相的共晶溫度10~15℃，保溫12~24 小時（shí）。硬鋁合金的包鋁是（shì）將包鋁板放在經過銑麵的坯錠兩麵，借助於熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般（bān）在再結晶（jīng）溫度以上進行（háng）。熱軋（zhá）可在單機（jī）架（jià）可逆軋機上（shàng）進行，或在多機（jī）架上實行（háng）連軋。為提高成品（pǐn）率和生（shēng）產效率發展（zhǎn）大鑄錠軋製，錠重達10~15 噸以上，熱軋帶材成卷後作為冷軋坯料。為（wéi）保證金屬有（yǒu）最佳的（de）塑性，應（yīng）在單相組織狀（zhuàng）態下進（jìn）行熱軋。LY11、LY12 等合金的（de）熱軋開坯溫度為400~455℃。前幾（jǐ）道道（dào）次（cì）變（biàn）形率一般在10%以內，以後逐漸增大。純鋁和（hé）軟鋁合金道次變形率可達50%，硬（yìng）鋁合金則為40%左右。熱軋總變形率可達90%以上（shàng）。冷軋常在室溫下（xià）進行，通過冷軋可獲得尺寸精確、表麵光潔和平整（zhěng）的較薄的板材和帶材，並可獲得具有特（tè）定（dìng）力學性能的加工硬（yìng）化的板材和帶材。冷軋主要采用帶式法生產工藝，應用四輥可逆軋機或四輥不可逆軋機進（jìn）行冷軋，當前發展不可逆軋機進行冷軋。軋機裝（zhuāng）備有液壓壓下（xià）、液壓彎輥、厚度自動控製係統或測輥縫的厚度自動控製係統及板形控（kòng）製儀，由微（wēi）型電子計算機控製、記（jì）錄、儲存各種參數，以獲得尺寸（cùn）精（jīng）確、板形平整的板帶材，如0.18 毫米帶材公差可達±5 微米（mǐ）。小工廠（chǎng）也有塊式法生產板材的。退（tuì）火後鋁的冷變形率可達90%以（yǐ）上。多相的硬鋁合金冷加工硬化明（míng）顯，需中間退火。中（zhōng）間（jiān）退火後的冷變形率（lǜ）為60%~70%。熱軋用乳液潤滑，冷軋已由乳液（yè）發展為全油潤滑。采用單獨控製噴嘴的多段冷卻係統，以減少鋁板和軋輥的（de）摩擦，冷卻軋輥（gǔn），控製輥（gǔn）型，洗除鋁粉及其他雜質，以獲得良好的表麵質（zhì）量及板形。經冷軋和熱處理後的帶卷常在輥式矯直（zhí）機上或在拉（lā）彎連續矯直機列上進行精整。平整淬火（huǒ）後的板片應（yīng）在時效（xiào）孕育期內進行，一般在淬火後30~40 分鍾內完成。淬火（huǒ）板的平直壓光總變形量不應超過（guò）2%。

      3 箔材生產

      4 線材生產

      主要采用拉伸工藝生產。產品有鉚釘線、焊條和導（dǎo）線。坯料用（yòng）擠壓、軋製或連鑄連軋法生產。擠壓法生產坯料，靈活性較大，製品性能較好。軋（zhá）製法和連鑄（zhù）連軋法適於單一合金品種的坯料生產，生產（chǎn）效率（lǜ）高（gāo）。

      5 鍛件（jiàn）生產

      主要用於飛（fēi）機和機器（qì）製造上。鍛件分自由鍛件（jiàn）和模煆（duàn）件，其坯料采用鑄造和擠壓坯料（liào）。最大（dà）的模鍛水壓機為（wéi）70000 噸，鍛件最（zuì）大尺寸的投影麵積為4.5 平方米。鋁合金的臨界（jiè）變形率約為5%~15%，為避（bì）免形成粗晶，模鍛的變形率一般應大於15%。為減少不均勻變形，常（cháng）采用多向自由鍛。

      6 其他鋁合金（jīn）型材的生產

      管材、棒材、型材的生產通常的工序是：先采用熱擠壓製成坯料，再經（jīng）軋製（或拉（lā）伸）、精整和熱處（chù）理製成成品（pǐn）。也可用熱擠（jǐ）壓法直接製成（chéng）成品，現已由短錠發展為長錠擠壓，按擠壓機的擠壓力用統一（yī）直徑的鑄錠，由分流組（zǔ）合模和舌（shé）形（xíng）模擠製各種型材、管材，製品長度（dù）可（kě）達60米以上（shàng），經拉（lā）伸矯直後，切成所要求的長度。鋁和鋁（lǚ）合（hé）金的擠（jǐ）壓采用正向擠壓（yā）法和反向擠（jǐ）壓法。應依據不同合金（jīn）選（xuǎn）擇適宜的擠壓速（sù）度。為獲得組織（zhī）和性（xìng）能良好的鋁合金擠壓製品，一次擠壓成時，型（xíng）材，棒材的擠（jǐ）壓（yā）係數（λ）大（dà）於8~12，供鍛造用坯料的λ大於5。擠壓模對擠壓產品質量（liàng）影響很大。擠壓棒（bàng）材、型材常用（yòng）平模，管材則常用錐（zhuī）形模。擠壓形狀複雜的（de）空心型材和管材，則廣泛使用分流組合（hé）模（mó）和舌形模（mó）。

      7 結論

      在進（jìn）行鋁合（hé）金加工過程中應（yīng）根據不同（tóng）的生產要求，選用不同的生產工藝，針對不同（tóng）的材料采取不同的工（gōng）藝標準，確保鋁合金的加（jiā）工質量。