汽車發動機曲軸的加工技術不斷進步, 1983 年美國LUMCO 公司首先（xiān）采用直線型車拉（lā）刀具（jù）加工曲軸主軸頸獲得成功。與（yǔ）曲軸多刀車削、曲軸銑削相比, 無（wú）論在質量、生產（chǎn）效率和靈活性方（fāng）麵, 還是在（zài）設備投資及生產成本方（fāng）麵都很有競爭力, 其特點如下:

      1. 加工精度（dù）高（gāo）。車拉加工的（de）刀（dāo）具有直線型和圓盤型2 種。刀體上所鑲裝的刀齒片分粗切刀齒和精切刀齒2 組。每個刀片在與工（gōng）件高速的相對運動中（zhōng）僅參加短暫的切削, 切下的金（jīn）屬厚度很薄( 約0. 4～0. 6mm) 。因而刀刃承（chéng）受的衝（chōng）擊力很小, 刀齒切削熱負（fù）荷小, 既延長（zhǎng）了刀刃的壽命, 又減少了工件切削後的殘（cán）餘應力。從而保證了工件精切後的表（biǎo）麵精度和（hé）質量。德國（guó）Boehring er 公司車拉曲軸的加工精度為: 軸頸直徑± 0. 05mm, 圓度0. 008 ～0. 015mm, 軸（zhóu）向尺（chǐ）寸± 0. 05mm, 粗（cū）糙度R a 為0. 8～1. 0Lm, 擺差0. 05mm; 而采用銑削（xuē）加工曲軸時的加工精度為: 軸頸直徑± 0. 07mm, 圓度0. 06～0. 15mm, 軸向尺（chǐ）寸±0. 07mm, 粗糙度R a 為4. 0～8. 0Lm, 擺差（chà）0. 10～0. 25mm。

      2. 工藝總投（tóu）資少。由於車拉加工精度高（gāo）, 一（yī）般可取消粗磨軸頸的工序, 可省去粗磨磨床的投資（zī）和有（yǒu）關生產費用。如果曲（qǔ）軸軸頸還要求（qiú）加工沉割槽, 在車拉加工（gōng）時可設（shè）置專用刀片將軸頸、軸肩及沉割（gē）槽同時加工出來, 而不必另外增（zēng）加加工沉割槽（cáo）的車床。此外, 刀（dāo）具壽命長、費用低。所以采用車拉加工工藝,投資少, 經濟效益好。

      3. 生（shēng）產效率高。車拉加工的（de）切削速度（dù）高( 加工鋼曲軸時（shí）約為150～220m/ min, 加工鑄鐵曲軸時約250～ 300m/ min) , 進給速度快( 粗加工時約（yuē）為（wéi）3 000 mm/ min, 精加工時約為1 000mm/ min ) , 所以加工節拍短（duǎn）, 生產效率高。

      4. 加工柔性好。隻需要更換程序或重新編程序, 對夾具（jù）、刀具略作調整, 就可很快適應曲（qǔ）軸品種的變換和不同批量的生產, 充分發揮計算機（jī）數字控製技術的特長。

      隨著CNC 機床製造技術的發展（zhǎn）, 近（jìn）年來又出現了集曲軸車拉和曲軸CNC 切入車削兩者優點為一（yī）體（tǐ）的（de）CNC 曲軸車—— 車拉加（jiā）工技術和相應（yīng）的機（jī）床。這種（zhǒng）設計使（shǐ）圓盤（pán）的刀齒數大大減（jiǎn）少, 一組刀片大約隻需占用175 mm 弧長即可。一個圓刀盤可安排多組刀片, 按預先安排的程（chéng）序, 任意（yì）一組（zǔ）參（cān）加切削。

      曲軸車（chē）拉（lā）加工技術最（zuì）適合於對側麵不（bú）需要加工的鑄鐵（tiě）曲軸的加工, 現在轎車（chē）發動機曲軸大多采用鑄鐵材料。所以對轎車發（fā）動機曲軸的加工采用車拉加工要比采用銑削加工更好。而對於那些側麵加工餘量比較大的鍛鋼曲軸, 用車拉加工就不太合適, 不如采用銑削加工。