在工（gōng）件上加工出內﹑外螺紋的方（fāng）法（fǎ）, 主要有切削加工和滾壓加工兩類。大規模生產直徑較小的三角螺紋（wén），常采用滾絲、搓絲或軋絲的方法；對數量較（jiào）少或批量不（bú）大的螺紋常采（cǎi）用車削的方（fāng）法。螺紋（wén）車削的要求要高於普通（tōng）車削操作，切削力一般（bān）較高，與普通車削應用相比，螺紋車削的進給速度要高出10 倍（bèi），螺紋加（jiā）工刀片刀尖處的作用力可能要高100 ～ 1000 倍。因此在數控車床和加工中（zhōng）心正（zhèng）確和合理地確定螺紋的切削（xuē）工藝對於使用者來說十（shí）分重要。
一、數控車床螺紋切削方法分析
不同的數控係統，車螺紋的編程指令有所不同。目（mù）前的FANUC 係統（tǒng）數控車床中，螺紋切（qiē）削一般（bān）有兩種加工方法：G 32 直進式（shì）切削方法和 G 7 6 斜進式切（qiē）削方法，由於切削（xuē）方法和編程方法的不同，造成加工（gōng）誤差也不同。我們在操（cāo）作使用上（shàng）要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。
G 3 2 直進式切削方法，由（yóu）於（yú）兩（liǎng）側刃同時工作（zuò），切（qiē）削力較大，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。但是其加工的牙型精（jīng）度較高，因此（cǐ） 一般多用於小（xiǎo）螺（luó）距螺紋加工。
G 7 6 斜進式切削方法，由於為單側刃加工，切削（xuē）刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋麵（miàn）不直，刀尖角發生變化（huà），而（ér）造成牙型精度較差。但由於其背吃刀量為遞（dì）減式，因此，此加工方（fāng）法一般適用於大螺距螺紋加工。
在（zài）加工（gōng）較高精度螺紋時（shí），可采用兩刀加工完成，既先用G 7 6 加工（gōng）方法進行粗車，然後（hòu）用 G 3 2 加工（gōng）方法精車（chē），但要注意刀具（jù）起始點要準確（què），不然容易亂扣，造成零件報（bào）廢。
二（èr）、加工工藝分析
在數控車（chē）床上加工螺紋， 首先要製訂合理的工藝方案，然後才能進行編程（chéng）和加工。工藝方（fāng）案的好壞不僅會影響數控車床效率的發揮， 而且（qiě）將直接影響（xiǎng）到螺紋（wén）的加工質量。
1、走刀路線（xiàn）的確定
在數控車床上車螺紋時，沿螺距方向的縱向（Z 向）進給應和車（chē）床主軸的旋轉保持嚴格的速比關係，考慮到刀具從停止狀態到達指定的進給速度或從指定的（de）進給速度降為零，驅（qū）動係統必有一個過渡過程， 因此沿軸向進給的加工路線（xiàn）長度， 除保（bǎo）證螺紋長度外， 還應增加刀具升速進刀段距離δ1 和降速退刀段距離（lí）δ2， δ1 和δ2 的數值（zhí）與車床拖動係統的動（dòng）態特性、 螺紋的螺距和精度有關。一（yī）般δ1 為2-5mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2 一般取 δ1 的1/4 左（zuǒ）右。
2、螺紋車刀的選用
螺紋車刀屬於成形刀具， 要保證螺紋牙型的精度， 必須正確（què）刃磨和安裝車刀。對螺紋車刀的要求主要有（yǒu）以下幾點：
（1） 一般車刀的刀尖角應等於螺紋（wén）的牙型角；
（2）精車時車刀的縱向前角應等於0°；粗車時（shí）允許有5°～ 15°的縱向前角；
（3）因受螺紋升角的影響，車刀兩側的（de）靜止後角應不相等，進給方向後麵的後角較大，一般應保證兩側麵均有
3°～ 5°的（de）工（gōng）作後角；
（4） 車刀兩側刃的直線性要（yào）好。製（zhì）造螺紋車刀的材料（liào）有高速鋼和（hé）硬質合金兩種。高速鋼螺（luó）紋車刀刃（rèn）磨方（fāng）便、切削刃鋒利、韌（rèn）性好，能承受較大的切削衝擊力， 加工（gōng）的（de）螺紋表麵粗糙（cāo）度小。 但它的（de）耐熱（rè）性（xìng）差，不宜高速車削。硬質合金螺紋車刀的硬度高（gāo）、 耐磨性好、耐高溫， 但抗衝擊能力差。數控車床一般選用硬質合金可轉位車刀。
3、選（xuǎn）擇切削（xuē）用量
（1）主（zhǔ）軸轉速（sù）的確定
在車削螺紋時， 車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距（或導程（chéng））大小、 驅動電機的升降頻特性及螺紋插補運算（suàn）速度等多種因素影響， 故對於不同的數控係統， 推薦有不同的主（zhǔ）軸轉速選（xuǎn）擇範圍。 如大多數經濟型車床數控係統（tǒng）推薦車螺紋（wén）時的主軸轉速如下： n ≤ 1200/P - K式中： P 是（shì）螺紋（wén）的螺距（mm）； K 是保險（xiǎn）係數， 一般取為80。
（2）走刀次數和（hé）背吃刀（dāo）量的（de）確定
螺紋加工中的走刀次數和背（bèi）吃刀量會直接（jiē）影響螺紋的加工質量， 車削（xuē）螺紋時的走刀次數和（hé）背吃刀量可查閱相關手冊的背吃刀量表（biǎo）。
4、螺紋加工時切（qiē）削液（yè）的使用
車削螺（luó）紋時，恰當地使用切削（xuē）液，可提高生產率和零件質量 ，切削液的主要作用如下：
(1) 能降低切（qiē）削時產生的熱量，減少由於溫升引起的加工誤差；
(2) 能在金屬表麵形成薄膜，減少刀（dāo）具與工件的摩擦．並可衝走切屑，從而降低（dī）工件表麵粗糙度值，減少（shǎo）刀具磨損；
( 3 ) 切削液進入金屬縫隙（xì），能幫助刀具順利切削。
三、編程舉例：
對於（yú）FANUK 係統來說（shuō），加（jiā）工如圖1 所（suǒ）示的螺紋（wén），螺距為1．5，根據表1 可知其（qí）牙（yá）深為0.974， 安排4 次走（zǒu）刀， 每次的背吃（chī）刀量（liàng）分別為0.8、0.6、0.4、0.16， 車螺紋時設定升（shēng）速進刀段（duàn）為5，降速退刀段為2。
1、采用G3 2 指令編（biān）程
T0101；（T0101 為螺紋（wén）車刀）
M03 S600；（主軸正轉，轉速為600r/min）
G00 X35 Z96；
G01 X29.2
G32 Z54 F1.5； （ 第一次（cì）車螺（luó）紋， 背（bèi）吃刀量為 0.8）
G00 X35；
Z96；
X28.6；
G32 Z54 F1.5；（ 第二次車螺紋, 背吃刀量為0.6）
G00 X35；
Z96；
X28.2；
G32 Z54 F1.5； （ 第三次車螺紋（wén）, 背吃刀量（liàng）為0.4）
G00 X35；
Z96；
X28.04；
G32 Z54 F1.5； （ 最後一次（cì）車螺紋，背吃刀量為0.16）
G00 X35；
X150 Z200；
M05；
M30；
2、采用G9 2 指令編程
T0101；
M03 S600；
G00 X35 Z96；（刀具定位到循環起點A）
G92 X29.2 Z54 F1.5；（ 第一次車螺紋）
X28.6；（ 第二次車螺紋）
X28.2；（ 第（dì）三次車螺紋）
X28.04（ 最後一次車螺紋）
G00 X150 Z200；
M05；
M30；
3、采用G76 指令進（jìn）行車螺紋
T0101；
M03 S600；
G00 X35 Z96；
G76 P 01 2 60 Q0.1 R0.1（車螺（luó）紋（wén），精加工（gōng）重複1 次（cì），倒角量為2，刀尖角（jiǎo）60°）
G76 X28.04 Z54 R0 F1.5 P0.974 Q0.8（ 螺紋牙高0.974，第一次車削0.8， 螺（luó）距1.5）
G00 X150 Z200；
M05；
M30；
通過對同一螺紋三種不同的編程方法進行分析，可以知道采用G76 編程最（zuì）為方便， 程序段（duàn）最少， 但是參數計算比較複雜，實際加工中若（ruò）參數（shù）設置不當， 很容易造成（chéng）打刀的現象。 采用G32 編程，其（qí）加工的牙型精度較高， 但程序段長，一般很少（shǎo）采用此（cǐ）種（zhǒng）方法。采用（yòng）G92 編程，條理很清晰並且走刀路（lù）線直觀， 又因（yīn）為程序段不是太（tài）長（zhǎng），所以實際加工中這種（zhǒng）方法用得（dé）較（jiào）多（duō）。總之（zhī）．螺紋在實際加工中有很多問題需要操（cāo）作者在加工中去不斷摸索 、不斷總結經驗，從而找（zhǎo）到一種合理的加工方法，來提高勞動生產率和機加工產品質量，提高機加工行業在世界行業中的競爭地位。
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