由於薄（báo）壁零件（jiàn）具有重量輕、強度（dù）高等諸多的優點，已在模具、航空航天等多個領域得到廣泛的（de）應用，但其薄（báo）壁零件的結構複雜（zá）、剛（gāng）度相對較低、加工（gōng）餘量很大（dà）等特點，銑削加工中易產生變形和振動，使（shǐ）得加（jiā）工的效率降低，加工精度低，達不到工件的質量要求，可（kě）見，工件變（biàn）形和（hé）加工效率問題已成（chéng）為影響薄（báo）壁零件加工中最主要的因素。

      1 薄壁零件銑削加工變形產生（shēng）的原因

      薄壁零件銑削加工過程中引起變形的因素較多，與毛坯的材（cái）料、幾何形狀以及一些外界環境等有關。（1)毛坯件的初始殘餘應力。毛坯經熱處（chù）理後，在冷卻過程中產生的內應力，銑削後內應力重新分配產生變形。（2）刀具對工件的影響。銑削加工中，由於工件與刀具間（jiān）的摩擦所做的功，絕（jué）大部分轉變為切削熱（rè），導致工件（jiàn）各部位的溫度分布不均，引起工件的變形。刀具的切削分力，零件彈性恢複後其表麵產生不平度，引起壁厚加工誤差的（de）產（chǎn）生，同（tóng）時，刀具的材料、磨損等因素也會（huì）不同程度的導致工件的變形。（3）工件的裝夾方式。由於薄壁零件的（de）自身特點，裝夾後產生的彈性變形會影響零（líng）件表麵的尺寸、位置、形狀的（de）精度（dù），最終（zhōng）導致工件產生變形。（4）刀具下刀方式的影響。薄壁零件的加工，包括對腹板加工的垂直進刀和對側壁加工的水平進刀（dāo）兩種進刀方式，而垂直進刀（dāo）又（yòu）分（fèn）為直接垂直（zhí）向下進刀、斜線軌跡進刀以及螺旋式軌跡進刀三種方式，分別用於（yú）鍵槽、端部的銑削，不同的進刀方式（shì）直（zhí）接影響著（zhe）零件的加工精度，因此（cǐ），選擇合適的下刀方（fāng）式對於減小工件的變形是很重要的。

      2 薄（báo）壁零（líng）件的（de）加（jiā）工變形分析（xī）

      （1）薄壁件（jiàn）的變形特點。銑刀銑削薄壁表麵AB時，需要銑出圖中陰影部分的部分，然而在切削力的作用（yòng）下，薄壁零件產生的彈性變形使得C、D兩（liǎng）點移動到圖中的位置，為了簡化其模型，可以假設銑刀（dāo）的剛度遠大於薄壁件的剛度，隻銑削去了 那部分，還剩餘一部（bù）分（fèn）未（wèi）被切（qiē）除，導致了壁厚的加工誤差（chà）。由於（yú）銑（xǐ）削薄壁零件的加工餘量相對較小，使得銑削中薄壁件的剛度受廢料切除的影響較小，因此，對於（yú）同一壁厚的薄壁件，切削力是影響其變形最主要的因素。（2）銑削（xuē）的受力模型分析。通過薄壁件的變形特點的分析，以此為基礎對銑削的（de）受力（lì）模型（xíng）進行分析，經前人長（zhǎng）期的研究表明，每個單元的銑（xǐ）削力都可以分解為徑向切削（xuē）力和切向切（qiē）削力兩部分（fèn）。

      3 薄壁零件銑削加工中刀具幾何參數的選擇

      （1）前角的選（xuǎn）擇（zé）不能太小（xiǎo），過小增大了切削力，加劇了前刀麵的磨損，從而降低了（le）刀具的使用壽（shòu）命；但前角過（guò）大，由於（yú）刀具的散熱體積較小，也會引起刀具的磨損，因（yīn）此，要進行合理的選擇，當（dāng）薄（báo）壁件的強度較高（gāo）時，可以適當的增大前角。（2）增（zēng）大刀具後角的大小可以（yǐ）增（zēng）強刀具的（de）剛度，同時（shí），為了減（jiǎn）小刀具與工件的摩擦，後角也（yě）應選的大一些，另外提高了刀具的使用壽命。（3)刃傾角的大小影響著切屑的排出方式以及（jí）各切削力的分配比（bǐ）例，通常選用 ，低於這一範圍，導（dǎo）致切屑附加變形的產生，進而會影響工件表麵的加工精度。

      4 薄壁零件銑（xǐ）削加工銑（xǐ）削工（gōng）藝參數的（de）選擇

      銑削薄壁零件中涉及到的銑（xǐ）削參數主（zhǔ）要分為：軸向切深、徑向切深、進給速度、切削速度（dù）、銑削方式以及冷卻方式等，在（zài）滿足零（líng）件表麵加工精度，確保刀具使用壽命的前提下，精加工過程中（zhōng）應采用較小的軸向、徑向切深和較小的進給量，切深和進給量確定後，選擇合適的切削（xuē）速度。

      （1)軸向（xiàng）切深和徑向切深的選用（yòng）。較大的徑向切深可以有效的減小切削（xuē）力，增強薄壁（bì）件的剛性，減少工件（jiàn）的銑（xǐ）削變形。在保證薄壁（bì）件切（qiē）除率不變的前提（tí）下，應使用（yòng）較大的軸向切深和較小（xiǎo）的徑向切深，有利於獲（huò）得較好的加工表麵質量。（2)進給量和進給速度的選擇（zé）。在刀具轉速一定的情況下，進給速度與進給量成正比，而進（jìn）給量是齒數與每齒進給量的乘積，每齒進給量（liàng）增大時，引起切削力的加大，不利於薄壁件（jiàn）的加工，然而較小的每齒進給量，使得切削時產生擠壓，進而產生了大量的切削熱，加速了刀具（jù）的磨損，因此，精加工中，應選擇適量的進給（gěi）量，粗加工中，應盡可能（néng）的增大進給量來提高加工的效率。（3)切削速度的選用（yòng）。為（wéi）提（tí）高刀具的使用壽命，應選用（yòng）較低的（de）切削速度（dù），在增大銑刀的直徑的前提下，有利於改善散（sàn）熱條（tiáo）件，可以適當（dāng）的提高切削的速度。

      5 薄壁零件加工工（gōng）藝優化

      刀具的加工路徑,粗加工中所采取的工（gōng）藝方法是采（cǎi）用高速（sù）的銑削、高（gāo）的進給率以及小的（de）銑削用量，粗加工中（zhōng）要盡量的保證刀具（jù）負荷的穩定性，以減少任何切削方（fāng）向突然的變化，粗加工中一般采用順銑的加工方式。粗加工過程中常用的加工刀具路徑（jìng）有2向等高線層切法、插銑刀具路（lù）徑以及擺線刀具路徑，選擇（zé）不同的走刀路徑，直接影響著工件的加（jiā）工表麵質量。由於精加工是形成工件最終加工表麵的環節，因此，要確保刀具切削載荷的不變性，精加工的（de）刀具路徑中主（zhǔ）要有筆式加工和餘量加工兩種。筆式加工屬（shǔ）於半精加工，其作用是切除精加工中沒法去除的尖角處的多（duō）餘餘量，為接下來的精加工做準備。餘量加工用於切除（chú）一（yī）切精（jīng）加工之前的所有餘（yú）量，合理的加工方向（xiàng）有助於提（tí）高零件表麵的（de）加工精度。