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350 km /h 標準動車組電機軸承（chéng）蓋鑽（zuàn）銑工裝

2021-7-9 來源：中（zhōng）車永濟電機有限公司作者：單國慶，許廣永，王（wáng）海龍，齊影，李輝等

摘要: 針（zhēn）對 350 km/h 標準動車組電機（jī）傳動端、非（fēi）傳動端軸承蓋鑽銑加工後，軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置（zhì）尺寸超差（chà）原因進行分析，設計製作 350 km/h 標準動車組電機傳動端、非傳動端軸承蓋鑽（zuàn）銑加（jiā）工（gōng）專用工裝。通過實際應用（yòng），保證了 350 km/h 標準動車組電機傳動端、非傳動端軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸，提高了生產效（xiào）率，降低了勞（láo）動強度（dù）。

關鍵詞: 350 km/h 標（biāo）準動車組; 電機軸承蓋; 鑽銑工裝

1、電機軸承蓋交檢現（xiàn）狀及原因分析

1． 1 現狀

350 km /h 標準動車組電機傳動端軸承蓋結構如圖 1 所示，傳（chuán）動端軸承蓋 4 × 9 mm 軸向安裝孔與（yǔ） 125M6 ( － 0．008 / － 0．033) 軸（zhóu）承室 A、軸承室（shì）端麵 B 的位置度 0．2 mm 及軸（zhóu）承蓋中心線的位置角度 45°超差，一次交檢合格率為 89． 5% 。

圖 1 350 km/h 標準動車組電機傳動端軸承蓋結構示（shì）意圖

非（fēi）傳動端軸（zhóu）承蓋 4 ×9 mm 軸向安（ān）裝孔與90M6 ( － 0． 006 / － 0． 028) 軸承室 A、軸承室端麵 B的位置度 0．2 mm 及軸承蓋（gài）中心線的位置（zhì）角度 45°超差（chà），一次交（jiāo）檢合格率為87．6% 。

1． 2 原因分析

350 km /h 標準動車組（zǔ）電機傳動端、非傳動端軸承（chéng）蓋加工借用 250 km /h 標（biāo）準動車組電機軸承（chéng）蓋加工工裝（zhuāng）。由於借用工裝定位台的長度偏短，與軸承蓋定位（wèi）孔的配合間隙過大，定位銷為圓柱形銷，軸承蓋徑向過定位，圓周方向（xiàng）配合間隙過大，軸承蓋定（dìng）位不可靠，定（dìng）位精度低，造成 350 km /h 標準動車（chē）組（zǔ）電機傳（chuán）動（dòng）端、非傳動端軸承蓋鑽銑加工後，軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸超差。傳動端軸承蓋鑽銑胎體定位台長度 10 mm，長度偏（piān）短。定（dìng）位台與傳（chuán）動端軸（zhóu）承蓋軸承室的最小配（pèi）合間隙為: － 0． 033 －( － 0．135) = 0102 mm，配合間隙過大（dà）。非傳（chuán）動端（duān）軸承蓋鑽銑胎體定位台長度 6 mm，長度偏短。定位台與非傳（chuán）動端軸（zhóu）承蓋軸承室的（de）最小配合間隙為: －0．028 － ( － 0．116) = 0．088 mm，配合間隙過大。工裝定位銷圓周方向上偏差－ 0． 25 mm，與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合間隙過大。

2、改進措施

2． 1 設計製作軸（zhóu）承蓋鑽銑（xǐ）加工專用工（gōng）裝

為解決（jué） 350 km /h 標準動（dòng）車組電機傳動端、非傳動端軸（zhóu）承蓋鑽銑加工的工（gōng）藝、質量問題（tí），設計製作350 km /h 標動電機傳動端、非傳動端軸承蓋（gài）鑽銑（xǐ）加工專用工裝，如圖 2－3 所示。

圖2 傳動（dòng）端軸承蓋鑽銑工裝

圖 3 非傳動端軸承蓋鑽（zuàn）銑工裝

350 km /h 標準（zhǔn）動車組電（diàn）機傳動端、非傳（chuán）動端軸承蓋分別通過軸承室由工裝定位（wèi）台定位，通（tōng）過壓板、螺杆壓緊。工裝通過定位鍵與臥式加工中心（xīn）直角板上的 T 型槽定位，可自動（dòng）找正（zhèng）工裝（zhuāng）的中心位置。工裝由六角螺栓、螺母固定在臥式加工中心直（zhí）角板上（shàng）。

2．2 軸承蓋鑽銑胎體定位台長度、配（pèi）合間隙改進

傳動端、非傳（chuán）動端軸承（chéng）蓋分別通過內孔由（yóu）工裝軸承蓋裝夾困難（nán）。由於配合（hé）間隙過大，軸承蓋定位精度低，傳動端、非傳動端軸承蓋軸向安（ān）裝孔、徑向深槽孔的（de）位置尺寸無法保證（zhèng）。同時軸承蓋裝夾剛（gāng）性差，加工切削用量小，生（shēng）產效率低。

傳動端、非（fēi）傳動端軸承蓋鑽銑胎體見圖 4－5。

圖 4 傳動端軸承蓋鑽銑胎體

圖 5 非傳動端軸承蓋鑽銑胎體

傳動端軸承蓋鑽銑胎體（tǐ）定位台長度尺寸由原來（lái）的 10 mm 加長到 18 mm，最小配合間隙由 0 102 mm減小到: － 0．033 － ( － 0．085) = 0．052 mm 。非傳動端軸承蓋鑽銑胎體定位台長度尺寸由原來的 6 mm 加長到 12 mm，最小配合（hé）間隙 0.088 mm減（jiǎn）小到: － 0．028 － ( － 0．072) = 0．044 mm 。

2．3 軸承（chéng）蓋鑽銑工（gōng）裝定位銷改進

傳動端、非傳動端軸承蓋鑽銑工裝定位銷為圓柱形銷，軸承（chéng）蓋徑向過定位，圓（yuán）周方向（xiàng）配（pèi）合間隙過大，軸承蓋定位不可（kě）靠，定位精度低，造成（chéng） 350 km /h標準動車組電機傳動端、非傳動端軸承（chéng）蓋鑽（zuàn）銑加工後，軸向安（ān）裝孔、徑（jìng）向深槽孔的位置尺寸超差。

傳（chuán）動端、非傳（chuán）動（dòng）端軸承（chéng）蓋菱形定位銷如圖 6－7所示。

圖（tú）6 傳動端軸承蓋菱形定位銷

傳動端（duān）軸承蓋鑽銑工裝定位銷由圓柱形改為菱形，避免了傳動端（duān）軸承蓋（gài）徑向過定位（wèi），圓周方向定（dìng）位銷上偏差由－ 0．25 mm 改為－ 0．1 mm，減小了與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合（hé）間隙。

圖7 非（fēi）傳動（dòng）端軸承蓋菱形定位銷

非傳（chuán）動端軸承（chéng）蓋鑽銑工裝（zhuāng）定位銷由圓柱形改為菱形，避免了非傳動端軸承蓋（gài）徑向過（guò）定位，圓周方向定位銷（xiāo）上偏差由－ 0．25 mm 改為－ 0．1 mm，減小與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合間隙。由於鑽銑胎體定位台長度尺（chǐ）寸加長，定位台與軸承蓋軸承室配合間隙減小，避免了裝夾過程（chéng）中軸承蓋的脫落。定位（wèi）銷由圓柱形改為（wéi）菱形，使（shǐ）軸承蓋定位精度（dù）提高，定位更可靠，保證（zhèng）了軸向安裝（zhuāng）孔、徑向深槽孔加工的位置尺寸（cùn），提高了傳動端、非傳（chuán）動端軸承蓋在（zài）電機運行中的可靠性。同時軸承蓋裝夾剛定位台定位，由於原定位台長度偏短，與軸承蓋內（nèi）孔配合間隙過大，裝夾過程中，軸承蓋時常脫落，造成性提高，加（jiā）工中切（qiē）削用量增大，提（tí）高了生產效率，降低了生產製造成本。

3、技術特點

該鑽銑（xǐ）工裝通過臥式加工中心工（gōng）作台（tái）的旋轉，可獲得兩個加工位置。鑽銑工裝通過定位鍵與臥式加工中心直角板上的 T 型槽定位，可自動找正鑽銑工裝的中心位置，使軸承蓋在一次裝夾後，可分別完成軸向安裝孔和徑向深（shēn）槽孔的鑽（zuàn）銑加工（gōng），提高了生（shēng）產效率，保證（zhèng）了軸（zhóu）承（chéng）蓋軸向安裝孔、徑向深（shēn）槽孔之間的位置尺寸。同時，鑽銑（xǐ）工裝定位精度高，避免了（le）借用工裝定位精度（dù）低的問題，由此保證了（le）傳動端、非傳動端軸（zhóu）承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的鑽銑加工質量。

4、結束語

通（tōng）過使用上述（shù）鑽銑工裝，對所（suǒ）加工的 350 km /h標準動車組電機傳動端、非（fēi）傳動端軸承蓋進行三坐標檢測，軸承蓋（gài）軸向安裝（zhuāng）孔（kǒng）、徑向深槽孔的位（wèi）置尺寸及兩者之間的位（wèi）置角度，全部符（fú）合產品圖紙設計（jì）要求，一次（cì）交檢合（hé）格率提高到 100% 。

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