武漢（hàn）天昱智（zhì）能製造有（yǒu）限（xiàn）公司和（hé）華中科（kē）技大學（xué）日前與空中客車公司（sī）（Airbus）在武漢簽署了三方（fāng）合作協議，宣布正式在航（háng）空工業製造領域展開合作。這是我國與大型跨國企業在（zài）先進製（zhì）造領域的又一（yī）項合作。作為全球民用飛機製造商之一，此次空客公司看中的是華中大數字裝備與技術國家重點實驗室張（zhāng）海鷗教授主（zhǔ）導研發的金屬3D打印新技術“智能微鑄鍛”，這一技術（shù）改（gǎi）變了“鑄鍛銑分離”的傳統製造曆史。
 
    在傳統機械製造中，澆鑄後的金屬材（cái）料不能直接（jiē）加工成高性能零部件（jiàn），必（bì）須通過鍛造工藝才能改造其內部結構（gòu），解決成型問題。但是，由於以（yǐ）往對超大鍛機的過（guò）度依賴，導致機械製造投資大、成本（běn）高，製作流程長、能耗巨大（dà）、汙染嚴重，並（bìng）且難以製作梯度功（gōng）能（néng）材料零件。作為後起之秀的常（cháng）規金屬3D打印技術因為（wéi）能夠解（jiě）決這些弊病而受（shòu）到青睞，在航空航天、模具及汽車領域開始獲得應用。
 
    不過，傳統的金屬3D也存在缺陷。“以往常（cháng）規3D打印沒有經過鍛造，金屬抗疲勞性嚴重不足；製件性能不高；存在氣孔和未融合部分（fèn）；大都采用激光、電子束為熱源，成本高昂。所以，形成了中看不中用、應用困難的局（jú）麵。”張海鷗介紹說。為解決這一世界性技術難題，張（zhāng）海鷗教授團隊經過十多年潛心攻關，獨立研製了鑄鍛銑一體化技術“智能微（wēi）鑄鍛”，獲國際和國內20多項發明專利。
 
    經過專家驗證，采用“智能微鑄鍛”技術（shù）生（shēng）產的零部件，各項技術（shù）指標和性（xìng）能均穩定超過傳統鑄件（jiàn）。同時，該技（jì）術以金屬（shǔ）絲材為原料，材料利用率達到80%以上，絲材料價格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉（fěn）材的十（shí）分之一左右。在熱源方麵，使用高（gāo）效廉價的電（diàn）弧為熱源，成本為激（jī）光（guāng）器的十分之一。並且這一技術能同時控製零件的形狀尺寸和組織性能，大大縮短了產品生產周期（qī），製造一個兩噸重的大（dà）型金屬鑄件，過去需要（yào）3個月以上，現在（zài）僅需10天左右。
 
    中國航發集團北京航空材料研究院研究員、航空（kōng）首席技術專家曹臘（là）梅表示，3D打印成型技術最大的優勢是實現（xiàn）了任意複雜結構的精確控型，這對於追（zhuī）求（qiú）長壽命、高可（kě）靠性的航空發動機關鍵熱端部件高效快捷、高產出率、低成本製造來說，無疑是一種極具創意、前景廣闊的先進技術（shù）。
 
    目前，“智能微鑄鍛（duàn）銑複合製造”已經應（yīng）用於西航（háng）動力公司、西安（ān）航空公司和南方航空動力公司新產品的開發，試製了高溫合金雙扭葉輪、鋁矽合金熱壓泵體、發動機過渡段等零件，以及大型飛機蒙皮熱壓成形（xíng）雙曲麵模具、轎車翼子板（bǎn）衝（chōng）壓成形FGM模具等，在國際上也受到廣泛關注。