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博世長沙工廠獲評（píng）世界經濟論壇（tán）“燈塔工（gōng）廠”

2022-4-7 來源：博（bó）世作者：-

著眼未來，助力中國先進製造業加速（sù）轉型

繼博世集團無錫和蘇州工廠後，博世長沙工廠成為全球“燈塔工廠”網（wǎng）絡一員

憑借（jiè）五大前瞻（zhān）創新（xīn）舉措，為全球生產（chǎn）技術創新帶來全新靈（líng）感

支持數智化轉型（xíng）變（biàn）革，釋（shì）放綠色低碳（tàn）潛能，助力中國製造業邁向新未來

中國，長沙——近日，世界經濟論壇（World Economic Forum）正式公布了2022年新晉全球“燈塔工廠”名單（dān），博世長沙工廠成功入選。這是繼博世無錫（xī）動力總成（chéng）工廠以及（jí）博世蘇州（zhōu）汽車（chē）電子工廠後，博世中國的第（dì）三個工（gōng）廠獲此（cǐ）殊榮（róng）。

01 博世長沙工廠

全球“燈塔工廠”網（wǎng）絡（Global Lighthouse Network）由世界經濟論壇聯合麥肯錫谘詢公（gōng）司於2018年（nián）共同發（fā）起，從競爭力和可持（chí）續發展等多個方麵，對工廠進行評定，以嚴格的標準從全球上千家工廠中（zhōng）甄選出順利化解數字化革命挑戰，在第四次工業革命中起引領作用的開拓者。作為該網絡的全新成員，博世長沙工廠憑借五大前瞻創新舉措，為全球生產技術革新提供更大規模效益。

博世長（zhǎng）沙總經理魏彥表示：“作為在德國最早發起工業4.0的（de）企業之一，博世一直（zhí）致力於工業4.0的改善，並（bìng）且取得了矚目的成績。以數字化為基礎，疊加智能化，我（wǒ）們通過不斷創新探索精益（yì）生產管（guǎn）理。在未來，博世長沙將繼續做好第四次（cì）工業（yè）革命的先行（háng）者和排頭兵，支持中國製造（zào）業的數智轉化轉型，釋放綠色（sè）低碳潛能，共探智能製造新未來。”

AI賦能節能減排，助力可持續生產

圍繞中國的雙碳目標，立足於可持續生產需求，博世長沙采用自研的人工智能（AI）驅動（dòng）生產能（néng）源管理係統加速推進生產轉型。該係統搭載自研AI算法，能結合客戶需求及預測、生產計劃、天氣情況、溫濕度等多項業務及環境因素，滾動給（gěi）出未來7天內產線級的能源使用預（yù）測及生產排產。在預測結果精確到小時的情（qíng）況下，平（píng）均絕對百分（fèn）比誤差（chà）仍低於3.2%。此外，在（zài）AI算法的加持（chí）下，該係統還能提供優化的（de）停機管理和精確的能耗異（yì）常監測，讓節能（néng）減排深入（rù）到各個環節。當前，該係統已幫助博世長沙工廠的年耗電量減少18%，二氧化碳排（pái）放（fàng）量降低14%，進一步引導生產轉（zhuǎn）型數字化（huà）進（jìn）程（chéng）。

02 博世長沙自研AI驅動生產（chǎn）能源管理係統助推生產轉型

端到（dào）端智慧物流中台，全麵打造敏捷、高效供應鏈網絡

在（zài）博世長沙，端到端的物流集成平台將第四次工業革命的創新步伐（fá）從實體工廠拓展到其供應鏈的上下遊。從原材料供應、運輸、內部流轉（zhuǎn）到生產及貨（huò）物（wù）出廠，整個流程都由物流中台通過實時數據連接，異常監控及（jí）報警，在流程大數據的加持下（xià）實現（xiàn）全局賦能；通過對自動導引運輸車（chē）（AGV）、RFID/視（shì）覺識別、自動化應用及智能報表的（de）靈活調度，結合雲技術、AI技術與物流業務的深度融合，該平台幫助博世長沙節（jiē）省了30%的物（wù）流成本（běn）和15%的庫存周轉天數，使生產周期縮短至3年前的64%，在大大提高生產效率的同時，其創新的（de）方案和（hé）係統創造了博世全（quán）球多個第一（yī），並進行了推廣。

03 端到端的物流集成平台創造博世全球多個第一

數字（zì）智能（néng）決策，提高生產運營效（xiào）率

製造行業的高質量發展離不開持續的技術創新。通過使用各類智能（néng）傳感器，博世長沙對生產過程（chéng）中的各類數據進行持續采集。基於海量數據資源，數據科學家團隊運用大（dà）數據技術（shù）、機器學習算法對其進行深入分析並建立高精度耗（hào）品使用（yòng）壽命預測模型，從（cóng）多個維度對（duì）生產表現和易耗品損耗情況進行分析，給出易耗品最佳更換時間。經由模（mó）型的（de）把關，在提高產品質量穩定性的同時還避免了單一的經驗和人工誤判（pàn）造成（chéng）的浪費。該模型上線後幫助提升（shēng）焊接電極、車削刀具等生產易（yì）耗品30%以上的使用（yòng）壽命，並節省了（le）50%的更換時（shí）間（jiān）。

04 基於大數據分析並建立高精（jīng）度耗品使（shǐ）用壽命預測模型

智能設備維護管理，強化成本競爭力

深度數（shù）字化和智能化不僅能夠提升維修流程的敏捷性、高效性，同時也實現了設備智能化管理，為穩定生產排除後顧之憂。博世長沙的設備預測性維護係統，使用深度學習算（suàn）法，通（tōng）過對曆史數據的分析和實時數（shù）據的監控，實現了設（shè）備從預防性維護（hù）到預測（cè）性維護的轉變。AI預測模型對設備24小時內的健康情（qíng）況進行預測，並給出預先（xiān）警告，幫助維修和生產人員提前準備和快速響應，減少緊急維修（xiū）工單（dān）的產生，提前（qián）規劃保障了生產的穩定性（xìng）。該係統的使用節（jiē）約了19%的（de）維修時間，節省了25%的維護成本和17%的缺陷成本。

05 博世長沙的設備預測性維護係（xì）統

全麵數（shù）字化（huà）管（guǎn）理，創造更廣泛價值

有效的數據互聯互通在推動規（guī）模化發展中功不可沒，而以人為本能最大（dà）化（huà）技（jì）術和創新基礎設施帶來的效果。通過滲透率達到100%的可視（shì）化數字化車間管理（lǐ），博世長沙工廠（chǎng）內部實現了涵蓋流程、原料、設（shè）備、人事、文件係統等（děng）多個業務環節（jiē）的精益日常管理。基於電子文檔的流程全麵（miàn）數字化，為其他基礎設施的建立奠定標準。車間數字化管理係統由可視化5M1E（人（rén）員Man、機器Machine、材（cái）料Material、方法Method、測量Measurement和環境Environment）平台賦能，實現了基於人員資質、能力認證、變（biàn）更點控製管理的智能人員分配（pèi）。博世長沙也因此實（shí）現了20%的生產力提升，並有效縮減12%的人力成本，更創下了顧客零投訴的記錄。

06 全麵數字化管理帶來更廣泛的價值（zhí）

在未來，博世長沙作為“燈塔工（gōng）廠”，將會繼續致力於技術革新，深度聚焦物聯（lián）網、人工智（zhì）能、生產流程自動化、智能化、數字化的全麵實現，構建智能製造（zào）價值鏈及智能生態係（xì）統，向“博世長沙未來工廠”的建設目標持續邁進，率先踏入工業4.0的新階（jiē）段，助推中國先進製造業領跑世界。

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