4月15日，渤（bó）海裝備公司自主開發研製的國（guó）內首套管端內外焊縫自動磨削機器人，在直縫埋弧焊管生產線正式上線投用（yòng），進一步提（tí）高了生產效率，降低了（le）成本。
  
　　管端焊（hàn）縫自動磨削機（jī）器人通過（guò）焊縫形貌激（jī）光檢測技術、磨削（xuē）運動（dòng）軌跡規劃和管端焊縫磨削（xuē）專家控製模（mó）型的有（yǒu）機結合，完成內外焊縫的自動檢測、磨削，實現了管端內外焊縫磨削無人化（huà），為國內直縫埋弧焊管生產（chǎn）線首套投用的專用（yòng）焊縫自動（dòng）磨削裝備，可替代（dài）原內外焊（hàn）縫2個（gè）工位、每班3個人的磨削工作，三班可減（jiǎn）少用工9人，減員增效效果明顯。
  
　　與傳統的磨削方式相比，磨削後的（de）焊縫形貌規範、表麵光（guāng）潔、過渡平滑，質量可靠穩定；砂帶使用壽（shòu）命長，消耗量不到原來的三分之一，崗位年可省砂帶（dài）1500條左右，有效減少工作輔助時間；同時可以監測管端焊縫形貌（餘高、寬度 、噘（juē）嘴、喇叭（bā）口等）為其他工序優化工藝提供參考；造價不到德國MEER公司同類焊縫磨削設備的三分之一，性能可靠，技術先進，具有廣闊的市場運用前（qián）景。
  
　　在研製（zhì）、調試過程中，渤海裝備鋼管（guǎn）設計研究院技術人員殫精竭慮（lǜ）、大膽創新，貼近現場做研（yán）發，精（jīng）益求精、持續改進，攻（gōng）克了一個又一個的技術難題。為不影響生產保供任務，相關技術人員（yuán）充分利用生產間歇時間，主動放棄清明假期，每天工作到深夜，保證了節後第一天整套設備正常投入（rù）生產。
  
　　目前，這個公司鋼管設計研究（jiū）院又組織技術力量開發螺旋埋弧焊管管端內外（wài）焊（hàn）縫（féng）自動磨削機器人，為螺旋埋弧焊（hàn）管生產線自動（dòng）化早日實現添磚加瓦。