台達智能製造解（jiě）決方案（àn） 助力電子組裝企業推行信息化進程
2020-2-20 來源：中達電通股份有限公司 作者（zhě）：-
隨著全球製造業邁入智能製造，企業以智能優化生產製造，提（tí）升企業市場競爭力，已（yǐ）是必然趨勢。傳統電子組裝行業，貼片（piàn）機上料防錯、錫膏及濕敏元（yuán）件在線使用管控、鋼（gāng）網（wǎng）使用次數統計等都是通過傳統的人工作業方式，容易（yì）出錯並造（zào）成品質（zhì）不良，並且（qiě）影響生產。此（cǐ）外，生產進度及庫存狀態無（wú）法實時掌握、設備/物（wù）料異常無法及時處（chù）理（lǐ）、設備參數需手動調整、信息（xī）不透明、貼片機無低位預警、焊點位置度測試/功能測試無SPC管製等問題也一直困擾電子組（zǔ）裝業企業。
在麵對少（shǎo）量多樣的訂單時代，市場的需求日益複雜，越來越多的電子（zǐ）組裝企（qǐ）業發現，工廠目前（qián）的信息化水（shuǐ）平很難滿足多樣化、客製化的需求，對企業精益化管理也帶來極大挑戰。因（yīn）此，發展MES技術成為電子組裝業推行信息化進程中舉足輕重的一（yī）環。
台達DIAMES製造執行管（guǎn）理係統 以 IPO（Inputs/Process/Outputs）的方式，從前期準備（工廠建模、料卷/料槍/鋼（gāng）網/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開（kāi）等）到執行過程監控（上料防錯、治具使用壽命管理、即時數據收集、看板管理、自動化整合（hé）等），再到數據、報表（biǎo）的效益（yì）分析，進而管理，達到精益生產與持續改善。
台達最新（xīn）解決方（fāng）案：從診斷到元（yuán）件管理都不用人（rén）員監管
台達為某領先精密光電薄膜元器件製造商提（tí）供了一套完整的電子組裝業（yè）數字劃工（gōng）廠解決方案，主要通（tōng）過台達 DIABCS整（zhěng）線自動（dòng）化控製係統搜集所有設備資料與數據，上傳 DIAMES 製造（zào）執行管理係統，實（shí）現製品管理、設備管理、質量管理、異常分（fèn）析、預防保（bǎo）養等功能。方（fāng）案並（bìng）與 ERP、WMS 等係統整合，幫（bāng）助企業整合計劃、生產、倉儲等（děng）環節，達到內部信息協同化（huà）與透明化。
針對表麵粘著 (SMT) 製程普遍關注的重點， DIAMES的（de）SMT模組提（tí）供相對應的解方，包含：
上料防錯：通過（guò）掃描物料（liào）、料槍及料架站位條碼，與（yǔ）係統中料站表作比（bǐ）對，一致則通過，不一（yī）致則（zé）警示；支持替代料的管控。
低位預警管理（lǐ）：實時獲取貼片機（jī）耗料、拋料信息；當剩餘數量（liàng）低於設定（dìng）的（de）預警管控線時，觸發低位預（yù）警，並通知倉庫提前備（bèi）料，實現 JIT (Just In Time)供料。
濕（shī）敏元件管理：設定濕敏元件（jiàn）等級代（dài）碼及允許暴（bào）露時間；管控濕（shī）敏元件時效性，避免元（yuán）件質量異常造成成本浪費。
治具管理（lǐ）：機（jī）種使用鋼網/刮（guā）刀防錯管理，提供追（zhuī）溯查詢分析；鋼網/刮刀使用次數記錄，達到使用預警（jǐng）次數提示保養，超過上（shàng）限（xiàn）次數，報警管控；領用、歸還（hái）時提供（gòng）治具量測功能，確保質量。
錫膏的全生命周期管（guǎn）理：計算回溫時間，回溫時間未到和超過（guò）進行報警或報廢；開封以後開（kāi）始使用，開封未用完（wán）的進行回存，並進行機種防呆校（xiào）驗。
全麵整合工廠資源：提升效能、質量、生產力
麵對全（quán）球智能製造浪潮，製（zhì）造工廠轉（zhuǎn）型刻不容緩。IT顧問公司 Gartner 曾分（fèn）析，全球（qiú）的（de）聯網物件數於“2021年將達到 250 億”，接下來最大的（de）技（jì）術挑戰（zhàn）將是，麵臨“不同品牌設備，通訊（xùn）協定各異”的數據整合難題。
台達（dá）DIAMES 成功（gōng）扮演（yǎn）了智能（néng）製造承上啟（qǐ）下的角色，將計劃層與現場設（shè）備層無縫對接起來（lái），執行（háng） ERP 係（xì）統製定的生產計劃，整合工廠內、外部資源，提升生產（chǎn）效率和管理執行能力，從設備層、控製層、管理層三（sān）層搭建智能工廠。
在實際上線使用後，台達 DIAMES製造執行管理（lǐ）係統（tǒng）的智能製造應用為客戶帶來以下效益：
提升生（shēng）產力：低位預警（jǐng），提前（qián）備料，減少待機時間（jiān）；節省近（jìn）半的備料周期工單完工清尾時（shí）間。
提升質量：實時（shí）的質量異（yì）常管製，掌握不良率狀況，讓人員持續（xù）追蹤和（hé）管製（zhì）不良品的處理；通（tōng）過日本原廠稽核；達到0錯料事故月發生率。
提（tí）升效能瓶頸（jǐng）：上係統後每顆鏡頭的檢查時間縮短約50%，節省約75%的換線時間（jiān）。
麵對全球智能製造浪潮，製造工廠轉（zhuǎn）型刻不容緩。通過信（xìn）息（xī）整合與數據分析回饋，工廠能（néng）提升營運水平，達到降低成本（běn）、提高產（chǎn）值，同時積（jī）極與具備（bèi）產業知識、實戰經驗的夥伴（bàn）合作，根據自身工廠（chǎng）需求逐步（bù）轉型智能製造，才是致（zhì）勝的關鍵。
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如果您有（yǒu）機床行業、企業相關新聞稿件發表，或進行資（zī）訊合作，歡迎聯係（xì）本網編輯部， 郵（yóu）箱：skjcsc@vip.sina.com
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