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漢機通過工藝（yì）創新實現滾動（dòng）功能部（bù）件高效生產

2018-10-19 來源：作者：

近年來，在04專（zhuān）項支持下，陝西漢江機（jī）床（chuáng）有限公司（以下（xià）簡（jiǎn）稱漢江機床）持續進行工藝技術創（chuàng）新，不斷加大對產業（yè）技術、人（rén）員、設備和資金的投入，建成了滾珠絲杠副生產線，並采用“硬旋銑＋高（gāo）效精密（mì）磨（mó）削”等滾（gǔn）珠絲杠（gàng）先進製造技術以及“車銑複合中心＋內螺紋磨削中心”的滾珠螺母先進製造技（jì）術，配套建成了滾珠絲杠生產線、螺母生產線、滾珠（zhū）絲杠副產品（pǐn）裝配和檢測生產線等，滿足了滾珠（zhū）絲杠副的高效精密加工、精密裝配和檢測（cè）技術要求，提升了國產滾動功能部件的技術水平，增強了市場競爭力，在一定程度上縮小了與世界先進水（shuǐ）平的差距。在推動滾動功能部件產品向中、高端（duān）水平靠攏的關鍵階段，漢江機床將2018年定為“滾珠絲杠副工藝創新年”，通過全員參與工藝創新，“增效益、補短板（bǎn）”，開展技術比武、小改小（xiǎo）革（gé）等活動，調動職工創新積極（jí）性，以工藝創新促進產業升級，占領絲（sī）杠市場製（zhì）高點，在以下（xià）兩個方（fāng）麵有了新突破。

無心車技術在生產車間成功應用

漢江機床（chuáng）滾珠（zhū）絲杠從毛坯到淬（cuì）火的粗加工階（jiē）段，多年來一直沿用調質、半精車、除應力、精車、外磨（mó）等工序，切除量大（dà），加工過程費時且材料利用率低，嚴重製約滾珠絲杠（gàng）高效規模化（huà）生產進程。為了提（tí）高滾珠絲杠粗加工階段（duàn）加（jiā）工效率，漢江機床成立了技術攻（gōng）關小組，主要針對絲杠粗加工特點（diǎn），通過技術調研論（lùn）證，借鑒鋼廠銀亮材精整線生產技（jì）術，經過探索試驗，在行業內首次將無心車應用（yòng）到絲杠粗加工，形成了“調（diào）質-無心車-精車”全新滾（gǔn）珠絲杠粗加（jiā）工工藝。推廣應用以來，無心（xīn）車粗加工工藝將絲（sī）杠材料利用率（lǜ）從83%提（tí）高到96%，不僅極大地降低了生產成（chéng）本，而且使粗加工切除量減小，整根6m調（diào）質料毛坯無心車生產線僅用3min，整根跳動僅0.05mm，表麵粗糙（cāo）度達到（dào）0.8μm，既保證了質量又提高（gāo）了加（jiā）工效率。

目前（qián），無心車生產線（xiàn）經前期調試已實現批量化生產，現已進入創建倉儲階段，後期隨（suí）著（zhe）無心車技術以及其他新技術（shù）的（de）應用，漢江機床滾珠絲杠“批量加（jiā）工”的能力將進一（yī）步得到提升，為產品後期的（de）尺寸一致性打好基礎，從而滿足滾珠絲杆副互換性要求（qiú）。

端麵返向結構螺母加工技術

作為數控機床（chuáng）的關鍵部件，隨著切削技（jì）術的發（fā）展，滾珠絲杠副正朝著精密、高速化方向發（fā）展（zhǎn）。近年來（lái），加工中心對高（gāo）速絲杠副的需求量越來越大，端麵返向結構作為高速絲（sī）杠副的主要結構形（xíng）式，其加工技術日益受到功能部件生產廠家重視。但是，由於端麵返向結構螺母反向器孔及回珠孔加工精度嚴重影響滾珠絲杠副性能，如何提高螺母反向（xiàng）器孔及回珠孔加工精（jīng）度，實現高（gāo）效加工成了（le）端麵返向結構螺母加工的關鍵。

運用現（xiàn）有設備在加工回珠孔時需（xū）要配備大量工裝，要經過人工多次裝（zhuāng）夾，加工誤差大且加工效率低（dī）。為了快速響應市場需求，破解生產技術難題，公司技術人員（yuán）經過對返向結（jié）構螺母反向器（qì）孔及回珠孔結構（gòu）、加工（gōng）要求及需求量等（děng）特點進行研（yán）究分析，最終決定采用專機“一次（cì）裝夾，多（duō）工位聯動”的加工方案，消除了傳統加工手段依靠人工多次裝夾造成的誤差（chà），從而既保證了螺母反向器（qì）孔及回（huí）珠孔加工的精度，又極大地提高了（le）生產加工（gōng）效率。

通（tōng）過（guò）利用最新購置的兩台專機成功（gōng）實現數種規格端麵返向結構螺母的（de）批量加工，漢江機床端麵返向結構螺母（mǔ）加工關鍵技術成果已得以在生產線上推廣應用，為進軍滾珠絲杠副高端市（shì）場，打造滾珠絲杠副高效生產線（xiàn）奠（diàn）定了堅實基礎。

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