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單螺杆結構 編（biān）輯本（běn）段 　　一（yī）般螺杆分為三段即加料段，壓（yā）縮段，均（jun1）化段。 加料段——底經較小，主要（yào）作用是輸送原料給後段，因此主要是輸送能力問題，參數（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。壓縮段——底經變化，主要作用是壓實、熔融（róng）物料，建立壓（yā）力。參數壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以（yǐ）漸變度A=（h1－h3）/L2。均化段（計量段）——將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺杆最前端、參數（shù）（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。對（duì）整條螺杆而言，參數L/D－長徑比L/D利弊：L/D與轉速n，是螺杆塑化能力及效果（guǒ）的重要因素，L/D大則物料在（zài）機筒裏停留時間長，有利於塑化（huà），同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同（tóng）時對溫度分布要求較高的物料有利（lì），但（dàn）大之（zhī）後，對製造裝配使用上又有負麵影響，一般L/D為（18～20），但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋（xuán）升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力（lì）有影響，一般（bān）來說φ大一（yī）些則輸送速度快一些，因此，物料形（xíng）狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料（liào）φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小（xiǎo）的物料（liào）而（ér）言，e盡量取大（dà）一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱（rè），e=（0.08～0.12）D。總（zǒng）而言之，在（zài）目前情況下，因（yīn）缺（quē）乏必要的（de）試驗手段，對螺杆的設計並沒有完整的設計手段。大部分都要根（gēn）據不同的物料性質，憑經驗製訂（dìng）參數以滿足不同的需（xū）要（yào），各廠大（dà）致都一樣。 單螺杆造粒機特點 編輯本段 　　1．單螺杆造粒機具有集密煉、提送、喂料、擠出、風冷熱切粒（lì）、風送冷卻於一體，實（shí）現自動化連續作業，這樣的（de）單螺杆造粒機生產（chǎn）效率高； 2．單螺杆造粒機具有密煉、喂料及擠出段可根據客（kè）戶選擇采用電加熱或蒸（zhēng）汽加熱或熱油循環加熱技術，應其溫度控製要求，根據要生產的不同的材料，對（duì）溫度的（de）要（yào）求也是不一樣的（de）。 3．混煉機采用“四棱同步耐磨混煉室”的技術 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均勻； 4．喂（wèi）料裝置采用本公司（sī）獨特的技術（shù） ，可對混煉物料（liào）進（jìn）行輔助（zhù）混煉，並對單螺杆（gǎn）擠出機進行強製喂料，提高造粒效率和品質； 5．雙錐螺杆和單螺杆（gǎn）的驅動均（jun1）采用交流變頻技術，可適應各種工藝技術要求（qiú）； 6．機頭前部采用液壓快速換網裝置（zhì），省時省力,又環保（bǎo）； 7．造粒機采用旋轉式刀盤和微調裝置，進行風冷式熱切粒； 8．粒料的冷卻（què）采用旋（xuán）風分離器（qì）輸送及滾筒式冷卻機或（huò）圓（yuán）盤式（shì）振動篩； 9．電控（kòng）係統采用PLC、可視界麵（miàn）與變頻技（jì）術，實現全程（chéng）自動化控製。