工件形態和獨特工藝所決定的（de）大批量、高質量要求，以及特殊解決方案使曲軸（zhóu）加（jiā）工成（chéng）為汽車工業金屬加工的“超級聯賽”。

      在（zài）內燃機中，曲軸的作用是將活塞的往複運動（dòng）轉化為旋轉運動。這就意味（wèi）著劇烈的加速和減速，並伴隨高彎（wān）曲變形、高扭矩和振動衝擊，導致非常高且多變的應力。

      如此極端（duān）化的應力需要精心的設計和計算、選擇合適（shì）的材料（liào）以及批量加工（gōng）工藝。這些應力集中於（yú）支（zhī）承軸頸（jǐng）和平衡塊幅（fú）板之間的圓（yuán）角半徑處以及油孔上，因此需要特別關注這些位置的加工。

      當今市場要求汽車製造商供應更（gèng）小的發動機，同時又（yòu）需要滿足更高的（de）功率和速度要（yào）求，這（zhè）進一步增加了曲軸的（de）負荷和應力。於是，製造商不斷地為（wéi）這些（xiē）零件尋找（zhǎo）強度更高的材（cái）料，通（tōng）常包括高合金金（jīn）屬（shǔ）。

      球墨鑄鐵是用於較低負荷發動（dòng）機（jī）（主要是汽（qì）油發動機）的標準材料，而大馬力發動機（包（bāo）括（kuò）大多數柴油發動機）則使用較昂貴的合金鋼鍛件。用於（yú）曲軸的鋼種一般都會經過各種熱處理（lǐ），如淬火和回火。在一些特殊的高端應（yīng）用區域（包（bāo）括賽車），曲軸可能直接從圓（yuán）鋼上加工而成。

      由於上述條件限製，曲軸加工成為了目（mù）前要求最（zuì）嚴格的大批量金屬（shǔ）切削加工工藝。曲軸生產線也成為了整個汽車製造過程中最（zuì）大的硬質合金消耗者。

      加工曲軸兩端（duān）和（hé）軸頸的一種簡單的方式是，在傳統的車床或（huò）車削中心上進行車削。這（zhè）顯然需要從刀柄到加工軸頸表麵之間有充（chōng）足的空間。該方法的好處包括可以使用標準機床（chuáng）、刀具和刀片，以達到高靈活（huó）性和低成（chéng）本。

      一台專用機床（chuáng）具備車削和車拉（lā）能力，就可以在曲軸回轉中（zhōng）心上（shàng）對（duì）軸頸進行加工。用於粗加工和精加工的刀片可以同（tóng）時（shí）安裝在同一個刀盤上，一（yī）次完整的切削行程就能加工出一個特（tè）別形狀。其他好處包括重複定位精度、良好的加（jiā）工（gōng）表麵質量、較小的公差、延長刀具壽命、減少換刀次數帶來的機床高利用率以及（jí）縮短加工時間等。車拉加工的缺點是專用機床和刀具的（de）成本較高，以及需要使（shǐ）用大量刀片。一個（gè）更專業的車削方法是運用多齒車刀片，以實現（xiàn）有利於鐵屑控製的降成本努力，以及（jí）不采用拉削動作。

      無（wú）論采用什（shí）麽方法，曲軸加工的整體目標包括鐵屑控製、延長刀具壽命、縮短加工節拍和提高產品質量（liàng）。

      曲軸通常由幾台專用機床組成的生產線大批量生產。但是，單件加工的方式也可用在一些特殊的交鑰匙項目（mù）中，例如賽車發動機曲軸和（hé）船用柴油機曲軸。

      外部（bù）和內部銑削（xuē）則代表了另一種方法，特別是連杆頸加工。如果平衡塊有大餘量需要去除（chú），那麽裝配帶刀片（piàn）的（de）刀塊的銑刀盤（pán）是極具吸引力的選擇。對於這些應用，山特維克可樂滿有超過40年的經驗。油孔鑽削和銑削加（jiā）工是曲軸生產中硬質合金消耗量最大的工序。

      在曲軸油孔中，通常孔深是直徑的20倍，因此這是非常（cháng）困難的加工任務。使用最多的工具包括槍鑽以及采用油霧潤滑的硬質合金麻花鑽。高質量精（jīng）加工也必不可少（shǎo），因為鑽（zuàn）孔周圍有可能形成應力集中。

曲軸（zhóu）應用中心

      山特維克可樂（lè）滿位（wèi）於德國杜塞爾多夫的曲軸能力中心（xīn）全球解決（jué）方（fāng）案經理StefanKnecht表示（shì）：“雖然全世界有好幾百家切（qiē）削刀具製造（zào）商（shāng），但是（shì）隻（zhī）有6家有（yǒu）能（néng）力為曲軸加工提供刀具，而真正（zhèng）推動該領域技術發展的公司甚至更少。山特（tè）維克可樂滿就是這極少數中的一個。”

      該能力中心與世界各地的原始設備製造商及機床製造商合作（zuò），項目遍布（bù）大約20個國家。新興市場在這一行業的規模正在擴大（dà），尤其是在中國，該中心最（zuì）近在那裏開設了新的（de）分（fèn）支機構。

總結

      曲軸加（jiā）工是汽車（chē）製造中（zhōng）要求最嚴苛的領域之一。所有加工方（fāng）法的關鍵要求都是相同的，包括鐵屑控製、延長刀具壽命、縮短（duǎn）加工節拍以（yǐ）及提高產品質量。