注：參考文獻《智造網》
數控銑床（加工中心）常見對刀方（fāng）法的使用及（jí）其優缺點：

     對刀（dāo）是數控加工中最重要（yào）的操作內容，其準確性將直接影響零件的加工精度。對刀方法一定要同零件加工精度要（yào）求相適應。該文（wén）較係統地講述了數控銑床（加工中心）常見對刀方法的使（shǐ）用及其優（yōu）缺點，有一（yī）定的實用價值。
　　對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標係原（yuán）點(程序（xù）原點)在機床坐標係中（zhōng）的位置，並將（jiāng）對刀數據（jù）輸入到相應的存儲（chǔ）位（wèi）置或通過G92指令設定。它是數（shù）控加工中最重要的操（cāo）作內容，其準（zhǔn）確性將（jiāng）直（zhí）接影響零件的加工精度。
    一、工件的定位與裝夾(對刀前的準備工（gōng）作)
　　在數控銑床上常用的夾具有平口（kǒu）鉗、分（fèn）度頭、三爪自定心卡盤和平台夾具等，經濟型數控（kòng）銑床裝夾時一（yī）般（bān）選用平口鉗裝夾工件。把平口鉗安裝在銑床工作台麵中心上，找正、固定（dìng）平口鉗，根據工件的高度情況，在平口鉗鉗口內（nèi）放入形狀合（hé）適（shì）和表（biǎo）麵（miàn）質量較好的墊鐵後，再放入工件（jiàn），一般是工件的基準麵朝下，與墊鐵麵緊靠，然後擰緊平口鉗。
　　二（èr）、對刀點、換刀點的確定
　　(1)對刀點的確定
　　對刀點是工件在（zài）機床上定位裝（zhuāng）夾（jiá）後，用於確定工件坐標係在機（jī）床坐標係中（zhōng）位置的（de）基準點。對刀（dāo）點可選在工（gōng）件上或裝夾定位元件上，但（dàn）對刀點與工件坐標點必須有準確、合理、簡單的位置對應關係，方便計算工件坐標係的原（yuán）點在機床上的位置。一般來說，對刀點最好能與工件坐標係的原點重合。
　　(2)換刀點的確定
　　在使用多種（zhǒng）刀具加工的銑（xǐ）床或加工中心上，工（gōng）件（jiàn）加工時需要經（jīng）常更換刀具，換（huàn）刀（dāo）點應根據換刀時刀具（jù）不碰到工件、夾具和機床的原則而定。
　　三、數控銑床的常用對刀方法
　　對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。對刀的的準確程度將直接映影響加工精度。對刀方法一定（dìng）要同零件加工（gōng）精度要求相適應。
　　根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：(1)試切對刀法;(2)塞（sāi）尺、標（biāo）準芯棒和塊規對刀法;(3)采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法;(4)頂尖對刀法;(5)百分表(或千分表)對刀法;(6)專用對刀器對刀法。
　　另外根（gēn）據選擇對刀點位置和數據計算方法的不同，又可分為（wéi）單邊對刀、雙邊（biān）對刀、轉移(間接)對刀法和“分（fèn）中對零”對刀法（fǎ）(要求機床必須（xū）有相對坐標及清零功能)等。
　　1.試切對刀法（fǎ）
　　這種方法簡單方（fāng）便，但（dàn）會在工件（jiàn）表麵留下切削痕跡，且對刀精度較低。
　　以對刀點（diǎn）(此處與工件（jiàn）坐標係原點重合（hé）)在工件表麵中心位置為例(采用雙（shuāng）邊對刀方式（shì）)。

　　(1)X、Y向對刀（dāo）
　　◎將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時（shí），工件的四個側麵（miàn）都應留出對刀的位置（zhì）。
　　◎起動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀（dāo）具快速移（yí）動到靠近工件左（zuǒ）側有一定安全距離的位置（zhì），然後降低速度移動至接近工件左（zuǒ）側。
　　◎靠近工件時改用微調操作(一般用0.01mm來靠近)，讓（ràng）刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸（chù）到工件左側表麵（miàn）(觀察，聽切削聲音（yīn）、看切痕、看切屑，隻要出現其中一種情況即表示刀具接觸到工件)，再回退0.01mm。記（jì）下此時機（jī）床坐標（biāo）係中顯示的X坐標值，如-240.500等。
　　◎沿（yán）Z正方向（xiàng）退刀，至工件表麵（miàn）以上，用同樣方法（fǎ）接近工件右側（cè），記下此時機床坐標係中顯示的（de）X坐標值，如-340.500等。
　　◎據此可得工件坐（zuò）標係原（yuán）點在機床（chuáng）坐標係中X坐標值為{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。
　　◎同理可測得工件坐標係原點W 在機（jī）床坐標係中的Y坐標值。
　　(2)Z向對（duì）刀
　　◎將刀具快速移至工件上方。
　　◎起動主軸中速旋轉，快速移動工作台（tái）和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表麵有（yǒu）一定安全距離的位置，然後降低（dī）速度移動讓刀（dāo）具端麵接近（jìn）工件上表麵。
　　◎靠近工件時改用微調操作(一般用0.01mm來靠近)，讓刀具端麵慢慢接近工件表麵(注意（yì）刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端（duān）麵接觸工（gōng）件（jiàn）表麵的麵積小（xiǎo）於半圓（yuán），盡（jìn）量不（bú）要使立銑刀的中心孔在工件表麵下刀)，使刀具端麵恰好碰到工件上表麵，再（zài）將Z軸（zhóu）再抬高0.01mm，記下此時機床坐標係中的Z值，如-140.400等，則工件坐標係原點W在機床坐標係中的Z坐標值為-140.400。
　　(3)數據存儲
　　將測得的X、Y、Z值輸入到（dào）機床工件坐標係存儲地址G5*中(一般使用G54~G59代碼存儲對刀參數)。
　　(4)起動生效
　　進入麵板（bǎn）輸入模式(MDI)，輸入“G5*”，按起動鍵(在“自動”模式下)，運行G5*使（shǐ）其生效（xiào）。
　　(5)檢驗
　　檢（jiǎn）驗對刀是否正確，這一步是非常關鍵的。
　　2.塞尺、標準芯棒、塊規對刀法（fǎ）
　　此法與試切對刀法相似，隻是對（duì）刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加入塞尺（chǐ）(或標準芯棒、塊規)，以（yǐ）塞尺恰好不能（néng）自由抽（chōu）動為準，注意計算坐標時（shí）這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需（xū）要轉（zhuǎn）動切削，這種方法不會在工件表麵留下痕跡，但（dàn）對刀（dāo）精度也（yě）不夠高。
　　3.采用（yòng）尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法
　　操作（zuò）步（bù）驟與采用試切對刀（dāo）法（fǎ）相似，隻是將（jiāng）刀具換成尋邊器或偏心棒。
　　這（zhè）是最常用的方法，效（xiào）率高，能保（bǎo）證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球（qiú）部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基（jī）準麵有較好的表麵（miàn）粗糙度。Z軸設定器一般（bān）用於轉移(間接)對（duì）刀法。
　　加工一個工件常常需要用到（dào）不止一把刀。第二把刀的長度與第一把（bǎ）刀的裝刀長（zhǎng）度不同，需要重新對零，但有時零點（diǎn）被加工掉，無（wú）法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表麵，還有某些（xiē）刀具或場合不好直接對（duì）刀。這時候可采用間（jiān）接找零的方法。
　　(1)對第一把刀（dāo）
　　◎對（duì）第一把刀的Z時仍然先用試切法（fǎ）、塞尺（chǐ）法等。記下此時工件原點的機床坐標（biāo）Z1。第一把刀加工（gōng）完後，停轉主軸。
　　◎把對刀（dāo）器放在機床工作台平整台麵（miàn）上(如虎鉗大表麵)。
　　◎在手輪模式下，利用手搖移動工作台至適合位置（zhì），向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤（pán）指（zhǐ）針轉動，最好（hǎo）在一圈以內，記下此時Z軸設定器的示（shì）數A並將相對坐標Z軸清零。
　　◎抬（tái）高主（zhǔ）軸，取下第一（yī）把刀。
　　(2)對第二把刀
　　◎裝上第二把刀。
　　◎在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓（yā）對刀（dāo）器（qì）的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第（dì）一把刀相同的示數A位置。
　　◎記錄此時Z軸相對坐標對應的數值Z0(帶正負號)。
　　◎抬高主軸，移走對刀器。
　　◎將原來第一把刀的G5*裏的Z1坐標數據加上Z0(帶正負號)，得到一個新的（de）Z坐標
　　◎這個新的Z坐標就是我們要（yào）找的第二把刀（dāo）對（duì）應的工件原點的機床實（shí）際坐標，將它輸入到第（dì）二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好了第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。
　　注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟改為把Z0存（cún）進二（èr）號刀的長度參數裏，使用第二把刀（dāo）加工時調用刀長（zhǎng）補正G43H02即可。
　　4.頂（dǐng）尖對刀法
　　(1)X、Y向對刀
　　◎將工（gōng）件通過夾具裝在機床工作（zuò）台上，換上頂尖。
　　◎快（kuài）速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到（dào）近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低（dī）速度移動讓頂尖（jiān）接近（jìn）它。
　　◎改用（yòng）微調（diào）操作，讓頂尖慢慢接近工（gōng）件（jiàn）畫線的中（zhōng）心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記（jì）下（xià）此時機床坐標係中（zhōng）的X、Y坐標值。
　　(2)Z向對刀
　　卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
　　5.百（bǎi）分表(或千分表)對刀法
　　該方法一般用於圓形工件的對刀。
　　(1)X、Y向對刀
　　如圖2所示，將百分表的安裝杆裝在刀柄上，或將（jiāng）百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸（zhóu）中心線(即刀具中心)大約移到工件中心，調節磁（cí）性座上伸縮杆（gǎn）的長度和（hé）角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周麵，(指針（zhēn）轉（zhuǎn）動約0.1mm)用手慢慢轉（zhuǎn）動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周麵轉動，觀察百分表指（zhǐ）針的便移情況（kuàng），慢慢移動工作台的X軸和Y軸，多次反複後，待轉動（dòng）主軸（zhóu）時百分表的指針基本在同一位置(表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm)，這時可認為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點。
　　(2)Z向對刀
　　卸下百分（fèn）表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切（qiē）法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
　　百分表(或千分表)對刀法
　　6.專用對刀器對刀（dāo）法
　　傳統對刀方法有安全性差（chà）(如塞尺對刀，硬（yìng）碰（pèng）硬刀尖易撞壞)、占用機時多(如試切（qiē）需反複切量幾次)及人（rén）為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的（de）節奏（zòu），非（fēi）常不利於發揮數控機床（chuáng）的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效（xiào）率高、安全性好等優點（diǎn），把繁（fán）瑣的（de）靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發（fā）揮（huī），已成為（wéi）數控加工機上解決刀具（jù）對刀（dāo）不可（kě）或（huò）缺的一種（zhǒng）專用工具。由於加工任務不同，專（zhuān）用對刀器也千差萬別，在這裏就不再展開了，讀者可在具體的工作中根據不同的需（xū）要設計不同的對刀器，來滿足各自的加工需求。
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