您所（suǒ）在位（wèi）置：企業焦點新聞
公司產品（pǐn）分類
公司動態
台達伺服（fú）壓機控製靈活 精準壓合滿足各種工（gōng）序需求
發（fā）布時間：2020-3-11
壓機是（shì）一種利用壓力改變工件形狀的機械設備。隨（suí）著製造業少量多樣與客（kè）製化的日趨發展，壓（yā）機的的優勢逐漸顯現，在汽車、五金與（yǔ）電子製造等產業中的應用不斷增多。傳統壓機在使用操（cāo）作上耗（hào）費人（rén）力並需（xū）要諸多壓機（jī）元件才（cái）能完整運作，維（wéi）修成本高，精準度（dù）與良率也不（bú）符合現在市場需求。台達伺（sì）服壓機可改善傳統設備耗時費力的缺點（diǎn），靈活衝（chōng）壓並精準控製施壓力度，更免去（qù）傳統壓床元（yuán）件的使用（如飛輪、電動機、氣（qì）壓缸及離合器（qì）等），為客戶節省維修及耗材成本。
近日，台達伺服壓（yā）機應用於某電（diàn）動（dòng）機生產企業，用於電機轉子與軸承壓裝的製程。通（tōng）過台達（dá）伺服壓機啟動壓力與位置感測的混合操作模式，精確對準壓入位置及控製調（diào）整壓力，將放置於軸承殼內的轉子壓入軸承，並全程實時（shí）監控製程（chéng）參數（shù），完成高效加工並（bìng）大幅減少傳統壓合（hé）失（shī）誤所造成的不合格品。
在另外一家車用被動元（yuán）件廠的金屬針腳與厚銅板鉚接製程中，台達（dá）伺服壓機（jī）同樣發（fā）揮出色，利用其壓力模式（shì）準確（què）控製下壓力度，將針腳鉚進厚銅（tóng）板，過（guò）程中通過實時監控壓合狀態，元件精準組裝、確實壓接且無其它受損，以穩定的運作及加壓精度為客戶提高產能，強化加工質量。
台達伺服壓機整合自行研（yán）發的可編程控製器（PLC）帶動伺服電機進行衝壓，並搭配感測元件，精確掌握壓合位（wèi）置及控製壓（yā）接力度；采用組合式彈性控製模式，能實時回饋並迅速判斷壓接良劣，提升良率。製程（chéng）中，設備能自動紀錄製程參數並（bìng）可將（jiāng）數據上傳工廠 MES 管理係統數據庫做追蹤，客戶可通過多元外（wài）部通訊模組實時調整參數，提高自動（dòng）化（huà）產線靈活（huó）度，也能因應不同工單建立專屬製作法，迅（xùn）速（sù）切換（huàn）不同工序製作，滿足彈性、混線生產及少量多樣的生產需（xū）求。此外（wài），當設備有異（yì）狀無法正常（cháng）運作時，異常（cháng）警報功能讓設備自動停機，客戶能實時（shí）排除故障，同時確保操作人員安全及料件、設備不受損。
台達伺服壓（yā）機與SCARA工業機器人結合應用，可打造自動取（qǔ）放，壓合的一體化智能工（gōng）作站（zhàn）
台達伺服壓機能為客戶帶來的效益如下：
自製關（guān）鍵元器件，設備整合度高、提高穩定度：台達（dá）伺服壓機的關鍵元器（qì）件，包括可編程控（kòng）製器、伺服驅（qū）動係（xì）統、人機界麵（miàn）等，皆由台（tái）達（dá）所研發生產，無縫一體整合，係統運作（zuò）更平穩。
精準壓力控（kòng）製：台達可（kě）編程（chéng）控（kòng）製器（qì）搭配壓力感測元件（jiàn），精（jīng）確控製（zhì）下壓力度、完成壓（yā）合，並確保料件不因施力過大而（ér）損壞。
參數數（shù）據追（zhuī）蹤與（yǔ）監控：可串（chuàn）聯工廠MES製造執行係統進行遠端管理，將生產（chǎn）中（zhōng）的相關數據與參數實時上傳，全程監控生產流程運作。
可編輯儲存多工序製作法 / 配方（fāng），快速換線生產：內建（jiàn）製作法編輯與儲（chǔ）存功能。通過編輯作動模式、壓力值及位置信息等，客戶能為多項產品建立各自（zì）獨（dú）立的製作（zuò）法（fǎ）程序，套用不同生產配方以便於迅速換線生產。
異（yì）常警報，安全有（yǒu）保障：當壓合狀態出現異常時，設備會自動（dòng）發出異常警（jǐng）報，並立刻停機（jī），確保人員（yuán）安全無虞及物件、設備完整無損。
降低成（chéng）本兼（jiān）顧環保節能：無（wú）需使用傳統壓機（jī）元件，簡化設備運作，節省製程及（jí）維修成（chéng）本。電（diàn）子化（huà）的伺服（fú）壓機改善傳統設備耗時費力的問題，節（jiē）省人（rén）力、降低能耗（hào），也不會造成漏油、噪音等（děng）環境（jìng）汙染，對環境更友好。
台達伺服壓機實（shí）現精（jīng）準控製，能廣泛（fàn）應用（yòng）於多種產業，如汽車充電產品、五金壓合、電子元件、工業機器人等，提升高重複精度之加工質量；與工廠 MES 製造（zào）執行係（xì）統的整合可提供數據監控分析與遠端管理，實現製造設備智能化、可視化。