齒輪（lún）滾切加工目前普遍使用切削（xuē）油進行澆注式潤（rùn）滑，這樣的潤滑方式存在一（yī）些缺點：油品消耗量大、操作環境惡劣、油霧彌漫於空氣中、電能消耗大等。 現在滾齒加工可（kě）以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突出的優點是：節省運行成本，油耗量低、改善工作（zuò）環境，可提高加（jiā）工（gōng）效率。 齒輪滾切加工微量潤（rùn）滑技術的特點:在油霧型微量潤滑條件下（xià）實現高速（sù）加工確保（bǎo）切削工具的長壽命，主要是（shì）因為超（chāo）細油（yóu）霧粒子有利於滲透至切削區（qū）域形成油膜，減少“工具-工件”和“工（gōng）具-切屑”之間的摩擦，起到抑製溫（wēn）升、降低工具磨損、防止粘連和提（tí）高工件加工質（zhì）量和工具壽命（mìng）的作用。油霧型微量潤滑時切削工具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切削（xuē）液時的反複熱衝擊作用，使切削（xuē）工具形成微小（xiǎo）裂紋的機會減少，不會因為種種切削工具形成的微小裂紋導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工具壽命。由於微量潤滑時的（de）切削溫度高於切削（xuē）液潤滑，因此切（qiē）屑更易（yì）形成豆瓣屑和短屑快速的離開切削區域，切削熱被大量帶走。 滾齒機床應（yīng）用近似幹切技術的思路：提高切削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑技術。 在近似幹切條（tiáo）件（jiàn）下的高速滾齒加工與幹（gàn）式切削相同，絕大部分切削熱量主要由切屑迅速帶（dài）走，而傳（chuán）導給切削工具和工件（jiàn）的（de）熱量盡（jìn）量減少（shǎo）。這樣，有利於延長切削工具的壽命，使工件（jiàn）的熱膨脹減小（xiǎo）。高（gāo）速滾齒時，總（zǒng）會有少量的切削熱被切削工具吸（xī）收，目前的應用而言切削工具（jù）的切削熱（rè）在經過壓（yā）縮空氣的冷卻後，散熱（rè）效果明顯，主要是因為滾齒過程中（zhōng），參與切（qiē）削的切削齒會不間斷的輪替，使（shǐ）得切削（xuē）熱集中在單個切削齒上的（de）時間非常短暫。如此非常有利於（yú）微量潤滑在滾齒切（qiē）削加工中的應用。而影（yǐng）響（xiǎng）切削過程中切削溫度及工件溫度的因（yīn）素主要是環（huán）境溫度及（jí）工件的原（yuán）始溫度。 微量潤（rùn）滑滾齒加工無論在齒形精度、齒向精度、公法線長度（dù）等驗證齒輪加工精度的指標上都能與切削油（yóu）狀態一致，到達工藝要求（qiú）。