齒輪滾切加工目前普遍（biàn）使用切削油進行澆注式潤滑，這（zhè）樣的潤滑方式存在諸多（duō）缺點：油品消耗量大、操作環境惡劣、空氣（qì）中彌漫著油霧、電能消耗大等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突（tū）出的優點是：節省（shěng）運行成本（běn），油耗量低、改善工作環（huán）境，可提高加工（gōng）效（xiào）率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型微量潤滑條件（jiàn）下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利於滲透至切削區域形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的摩（mó）擦，起（qǐ）到抑製溫（wēn）升、降低工具磨損、防止粘連（lián）和提高工件（jiàn）加工質量和工具壽（shòu）命的作用（yòng）。油霧型微量潤滑時切削工具始終（zhōng）保持在穩定的切削溫度區間，不會（huì）出現使用切削液時的反複熱衝擊作用，不會使切削工具形成微小裂紋進而逐（zhú）漸擴（kuò）大，導致崩刃、塗層剝離等（děng）現象，影響工具（jù）壽命。由於微量潤滑時的切削溫度高於切削液潤滑，因此切屑更易變形成豆瓣（bàn）屑和短屑快速的脫（tuō）離切削區域，將（jiāng）大量（liàng）的切削熱帶走。
滾齒機床應用近似（sì）幹切技術的思路：提高切削速度，縮（suō）短切削工具與被加工件的（de）接觸（chù）時間（jiān），讓切（qiē）屑帶走大量的切削熱；再輔以微量（liàng）潤滑（huá）技術。
在近似幹切條件下的高速滾齒加（jiā）工與幹式切削（xuē）相同，絕大部分（fèn）切削能（néng）量會轉化為熱能，切削熱量主要由切屑迅速帶走（zǒu），而傳導給切削（xuē）工（gōng）具和工件（jiàn）的熱量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽命，使工件的（de）熱膨脹減小。高速滾齒時，即使在理想情況下，也有少量的切削熱被切削工具吸收，目前的應用而言切削工具的切削熱在經過壓縮（suō）空氣（qì）的（de）冷卻（què）後，散熱效果明顯，主要是因為滾齒（chǐ）過程中，參與（yǔ）切削的切削齒會不間（jiān）斷的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒（chǐ）上的（de）時間非常短暫。如（rú）此非常有利於微量（liàng）潤滑（huá）在滾齒切（qiē）削加工中的應用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的（de）因素主要是環境溫度及工件的（de）原始（shǐ）溫度。
微量潤滑（huá）滾齒加工（gōng）無論在（zài）齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒（chǐ）輪加工精度的指標（biāo）上都能（néng）與切削油狀態一致，到達工藝要求。