齒輪滾切加工目前普遍（biàn）使用切削油進行澆注式（shì）潤滑，這樣的潤滑方式存在諸多缺點（diǎn）：油品消耗（hào）量大、操作環境（jìng）惡劣（liè）、空（kōng）氣中彌漫著油霧、電能消耗大（dà）等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑（huá）的方式取（qǔ）代切削油的澆（jiāo）注式潤（rùn）滑。突出的優點是（shì）：節省運行成本，油耗量低、改（gǎi）善工作（zuò）環境，可提高加工效率。
齒輪滾切加工（gōng）微（wēi）量潤滑技術的特點:在（zài）油霧型微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工（gōng）具（jù）的長壽命，主要（yào）是因為超細油霧粒子有利於滲透至切削區域形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的（de）摩擦，起到抑製溫升、降低工具磨損、防止粘連和提高工件加工質量和工具壽命的作用（yòng）。油霧型微量（liàng）潤（rùn）滑時切削工具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切削液時的反複熱（rè）衝擊作用，不會使切削工具形成微（wēi）小裂紋進而逐漸擴大，導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工（gōng）具（jù）壽命。由於微量潤滑時的切削溫度高於切削液潤滑，因此切屑更易（yì）變形成豆瓣屑（xiè）和短屑快速的脫離切削區域，將大量的切削（xuē）熱帶走。
滾齒機床應用近似幹切技（jì）術的思（sī）路（lù）：提高切（qiē）削速度，縮（suō）短切削工具與被加工件的接觸時（shí）間，讓切屑帶走大量的切削（xuē）熱；再輔（fǔ）以微量潤滑技術。
在近似幹切條件下的高（gāo）速滾齒加工與幹式切削相同，絕大（dà）部分切削能量會轉化為熱（rè）能，切削（xuē）熱量主要由切屑迅速帶走，而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽命，使工件的熱（rè）膨脹減小。高速滾（gǔn）齒時，即使在理想情況下，也有少（shǎo）量的切削熱被切削工具吸收，目前的應用而（ér）言切削工（gōng）具的切削熱在經過壓縮空氣的冷卻後，散熱效果明顯，主要是因為滾齒過程中，參與切（qiē）削的切削齒會不間斷的輪替，使得切削熱集中在（zài）單個切削（xuē）齒上的時間非常短暫。如此非常有利於微量潤滑在滾齒（chǐ）切（qiē）削加工中的應用。而影響切削過程（chéng）中切削溫度及工件溫度的因素主要是環境溫度及工件的原（yuán）始溫度。
微量潤（rùn）滑滾齒加工無論在齒形精度、齒（chǐ）向精度、公法線長度等驗（yàn）證齒輪加工精度的（de）指標上都能與切削油狀態一（yī）致，到達（dá）工藝要求。